製造業界の多くの人々は、プラスチック部品に発生する厄介なバリやフラッシュをよく知っています。それらは生産の小さなグレムリンのようなもので、現れてはさまざまな頭痛の種を引き起こします。しかし、心配しないでください。この問題に正面から取り組み、迅速かつ効果的な解決策を見つけましょう。
今日は、プラスチックサンプルにフラッシュやバリが発生する理由と、金型の問題を改善する方法について共有したいと思います。
バリやフラッシュは主に接触面に現れます。溶融物が可動金型と固定金型の間の隙間、スライダーの滑動部分、インサートやエジェクターピンの隙間を通過する際に、過剰なフラッシュやバリが成形品に形成されます。このようなフラッシュやバリは、プラスチック射出成形プロセス中にさらにフラッシュやバリを増加させるてこ作用を引き起こし、金型の局所的なへこみを引き起こし、フラッシュやバリが悪循環に陥る原因となります。したがって、最初にフラッシュやバリが発見された場合、できるだけ早く金型を修正する必要があります。
射出成形におけるフラッシュ欠陥の原因とその修正方法
古い金型
古い金型はプラスチック部品の表面にフラッシュを引き起こす可能性があります。金型がしっかりと合わさっておらず、この緩みのためにプラスチックが漏れ出します。古い金型や摩耗した金型の問題は、金型の修理や再設計で解決できます。
金型の流れと圧力の不均衡
圧力、温度、および流れは、フラッシュの一般的な原因の一部です。キャビティの充填が均一でない場合、パッキングも均一になりません。
金型のクランプ問題
成形部品の投影面積に比べてクランプ力が小さい場合、射出圧力によって可動金型と固定金型の間に隙間が生じ、バリが必然的に発生します。特に部品の中央付近にサイドゲートが配置されている場合、この成形ゲートには大きな射出圧力が必要であり、バリが非常に発生しやすくなります。
この欠陥を解消するには、射出圧力を下げるか、クランプ力を増やすことができます。特定の状況に応じて、流動性のあるプラスチックを使用して低圧成形に切り替えることが非常に効果的な場合があります。
金型の損傷問題
パーティングラインの不一致や適切なクランプを妨げる障害物は、金型の表面やスライドを清掃することで解決できます。また、金型の損傷、クランプの不整合、機械のレベルを確認する必要があります。圧力感知紙を使用して、これらの問題を確認し解決することができます。
金型設計の問題
特に複雑な形状や複数の部品を扱う場合、金型の設計が不十分でスペースが過剰であると、部品表面に圧力やフラッシュの問題が発生する可能性があります。この問題を解決するには、金型の再設計や再加工を検討してください。
プラスチックの流動性が良すぎる
単純な理由は、プラスチックの流動性が良すぎることです。理論的にはバリの原因ではありませんが、プラスチックの流動性が良すぎると、細かい隙間にもプラスチックが入り込むため、バリが非常に発生しやすくなります。このバリを排除するには、溶融温度や射出圧力を下げるか、金型温度や射出速度を下げることができます。
粘度が低すぎる問題
粘度圧力が低すぎると、フラッシュやバリが発生することがあります。この問題では、樹脂が流動しすぎます。樹脂が流動しすぎる理由の一部は次のとおりです：
** 不適切な乾燥による水分の存在。
** 潤滑剤を含む着色剤の過剰量。
** 高い溶融温度。
** 劣化を引き起こす滞留時間の過剰。
溶融温度と溶融流量をテストできます。これは供給者の指示に従います。射出成形会社は、射出成形プロセスで温度と金型流量を確認します。未充填樹脂に関しては、溶融流量を30％変更できます。充填樹脂の場合、溶融流量を少なくとも40％以上変更することもできます。
溶融物を過剰に注入する
これはバリの直接的な原因ではありません。収縮を防ぐために溶融材料を過剰に注入するのは間違いであり、射出時間や保持時間を増やすことで形成するべきです（収縮を参照）。
金型表面の異物
金型のクランプ面に異物があると、必然的にバリが発生します。この問題を解決するには、金型の表面を清掃し、クランプ面を密着させる必要があります。
金型のたわみによるもの
金型のオリジナリティが不足している場合、射出圧力によってたわみが発生します。中央付近に穴がある場合、その周囲にバリが発生します。センターゲートを使用してサイドゲートを開く場合も、穴やランナーの周囲にバリが発生することがあります。この原因によるバリは金型の製作が不十分であるため、修理が難しいです。強化された金型はバリを減少させることができます。
金型がしっかりと閉じていない
まず、可動金型と固定金型のクランプが緩い問題について説明します。金型自体がしっかりと閉じていても、肘型クランプ機構を使用する射出成形機で成形する場合、金型の平行度が悪いか、クランプ装置の調整が不十分であることが原因で、左右のクランプが不均衡になることがよくあります。つまり、左右の一方だけがロックされ、もう一方は密着していない状態です。この場合、タイロッド（2本または4本の引きシンバル）を調整して均一に伸ばす必要があります。次に、特に部品の中央に成形穴がある場合、金型自体のフィッティングが悪いために密着が不足していることもあります。この部分の支持効果により、クランプ力が不足しているとバリが発生しやすくなります。
さらに、それはスライディングコアです。フォローアップコアはアクションメカニズムであるため、バリが発生しやすく、スライディングコアの協力が非常に重要です。特に左右に分かれたハフ金型では、側面の投影面積も成形圧力の影響を受けます。設計がこの圧力に完全に耐えられない場合、バリが発生しやすくなります。インサートとエジェクターピンの間のギャップに関しては、バリの悪循環が増加するだけでなく、排出抵抗も増加します。
2.デフラッシングとバリ取り技術の定義は何ですか？
デフラッシングとバリ取りは、プラスチック射出成形プロセスの主要なステップです。デフラッシングとバリ取りの後、製品コストが増加する可能性があります。そのコストは、プラスチック部品のサイズ、材料の種類と部品、製品の精度に依存します。デフラッシングは、不要なパーティングラインを除去するプロセスです。これは、成形または鋳造プロセスで残った残留物や破片を除去します。
バリ取りは、エッジを仕上げて滑らかにする方法です。これは、切断および溶接手順の後に発生します。
3.フラッシュ/バリの改善のためのいくつかのヒント
3.1 射出速度を遅くする
フラッシュ射出成形において射出速度を下げることは、材料の粘度とサイクルタイムを増加させることでフラッシュやバリの形成を制御するのに役立ちますが、完全にフラッシュを排除することはできません。フラッシュは、パッキングステップまたは充填段階で発生する可能性があります。薄肉部品や従来の部品でフラッシュを見ることができます。パッキングの圧力を最小限に抑えることで、フラッシュを減らすことができます。プラスチック圧力は500 psi未満であるべきです。
最初のステップでは、射出は部品の少なくとも92％から99.9％を満たす必要があります。キャビティは完全に満たされる必要があります。初期段階でショートショットを検査するためには、最小限の圧力が効果的です。ショートショットにフラッシュがある場合、最初のステージの射出に影響を与える可能性のあるパラメータに注意を払ってください。ショットが全くない場合は、キャビティの過充填を防ぐために転送ポイントを調整してください。
3.2 汚れやプラスチックを取り除いてフラッシュを改善する
金型工具のパーティングラインの不一致が発生した場合、平均壁厚の部品にフラッシュが発生する可能性があります。金型の完全な閉鎖に問題がないようにするためには、金型からプラスチック、汚れ、汚染物質を取り除く必要があります。金型の適切な機能を確保するためには、金型の慎重な検査が必要です。プラスチックがスライドの後ろやポケットピンにある可能性があります。フラッシュが発生した場合、圧力感知紙を使用してパーティングラインの不一致を確認できます。これにより、パーティングラインでの金型のクランプを特定できます。
溶融流の不均衡は、マルチキャビティでのフラッシュの原因の1つです。不均衡な充填は、不均衡なパッキングにつながります。これが、同じショットで1つのキャビティにフラッシュが発生し、沈みマークが発生する理由です。金型のバランスを決定するための多くの方法があります。金型のサポートが不足していることもフラッシュの原因です。したがって、射出成形機を知っている必要があります。
3.3 クランプのチェック
クランプトン数が少なすぎることもフラッシュの原因です。このタイプのフラッシュは、クランプトン数を増やすことで除去できます。ノズルエリアでは35,000から60,000 psiのプラスチック圧力が必要になる場合があります。これは、薄肉用途での高速充填プロセスになります。機械が正しいレベルにない場合も、フラッシュが発生します。クランプの不整合によるフラッシュ成形欠陥を改善するには、いくつかの努力が必要です。提案されているが高価な方法の1つは、新しいレーザーアプローチです。射出成形会社は、この技術を使用してクランプの平行性の欠如を検出します。過剰なクランプ圧力は、金型の中心でフラッシュやバリを引き起こします。
4.結論
プラスチック部品のバリやフラッシュに対処することは大きな手間ですが、適切な技術と予防措置を講じることで、これらの問題に正面から取り組むことができます。小ロットの場合は手動の方法を使用するか、大量生産の場合は熱的または低温バリ取りなどの高度な技術を使用するかにかかわらず、解決策は存在します。射出速度を遅くし、汚れを取り除き、クランプをチェックすることで、これらの問題を最小限に抑え、生産ラインをスムーズに運営することができます。
