プラスチック射出成形中、プラスチック部品には色、光沢、サイズ、充填不足、不均一なマークなどの問題が発生します。充填不足の問題は、材料がキャビティを充填する前に固化するためです。以下に私の意見を述べます。
1. 射出成形機
(1) 射出容量の不足
これは射出機の容量を過大評価したためであり、不十分な可塑化能力や不十分な射出量も発生する可能性があります。しかし、不十分な可塑化能力は加熱時間を延ばし、スクリューの回転数を増やし、背圧を増やすことで改善できます。射出量が不十分な場合、大きな射出量の機械に交換しない限り問題は解決できません。例えば、製品の重量が150gで、CJ80M3Vの機械では動作せず、CJ80M3Vの最大射出量は120-130gです。機械の可塑化量や加熱速度が不確定であり、可塑化量と加熱力の大きい機械を選択するべきです。スクリューとバレルの摩耗やグルー（スクリューがストロークの終わりで材料パッドを離れない）による材料の逆流（つまり逆流）により、実際の射出量が不十分です。熱電対や加熱リングなどの加熱システムの故障により、バレルの実際の温度が低すぎます。射出シリンダーのシール要素が摩耗し、油漏れや逆流が発生し、必要な射出圧力に達しません。ノズルの内孔が小さすぎる、ノズルの一部がシールされている、またはノズルの中心が不適切に調整されているため、過剰な抵抗と圧力消費またはギャップが生じ、オーバーフローが発生します。
(2) クランプ力の不足
クランプ力が充填不足に関係ないと考えられることもありますが、時には充填不足の原因となります。同じ成形機の射出量でも、時にはクランプ力が不足する現象が発生します。クランプ力が不足している場合、射出圧力の作用で可動金型がわずかに後退し、フラッシュバリが発生し、プラスチックの充填不足を引き起こし、充填不足の現象も発生します。
(3) プラスチック供給の不足
射出機の容量が十分であっても、ノズルからの溶融材料の射出が必要な量に達しない場合もあり、充填不足が発生することがあります。最初の理由は、ホッパーのプラスチックの粘着エッジがバレルに落ちないことです（プラスチックがホッパードライヤーで部分的に溶けて固まっているため、粉末や不規則な粒子がホッパーに入れないためです。静電気作用によりシリンダーの壁に吸着される、つまりブリッジ現象）。もう一つは、スクリュー射出成形機を使用する場合、プラスチックがバレル内で滑り、前進できないことです（プラスチックのグレードの選択が不適切で、顆粒材料の潤滑剤が過剰であるため、原材料の正しい比率に変更することで解決できます）。
2. 金型設計が不合理
(1) 多キャビティ金型
不十分な局所充填によって引き起こされる各キャビティの流れの不均衡 成形機の射出成形能力が十分である場合、この欠陥はゲートの開口部の不均衡な流れの不均衡、つまり金型キャビティの不均衡な分布によって引き起こされます。部品の壁厚が薄すぎて、過剰な圧力消費と弱い金型充填が生じます。部品全体または部分の壁厚を増やすか、充填不足の近くに補助ランナーやゲートを設置するべきです。時には、メインランナーやゲートの近くの厚くて短いキャビティだけが完全に充填され、残りのキャビティは欠陥があります。この欠陥は、ゲートバランスを達成することで解消できます。つまり、ランナーの直径を増やし、ランナーの端までの圧力降下を減らし、メインランナーキャビティから遠いゲートを増やします。金型の流路が小さすぎて圧力損失が生じます。大きすぎるとグルーの弱さが現れます。粗すぎると製品の不満が生じます。ランナーのサイズは適切に設定し、メインチャネルとダイバージョン、ゲートまたはターン自体の間の遷移を適切に丸めるべきです。
(2) 溶融流量が大きすぎる
流動抵抗が大きすぎて溶融材料の流れを妨げるのは、ノズル、メインランナー、ランナー、ゲート、部品の薄壁です。ノズルの流動抵抗は、ノズルの直径を大きくする、ノズルの温度を上げる、流動抵抗の少ないノズルを使用することで減少させることができます。メインランナーの場合、直径を大きくすることができます。ランナーの場合、流動抵抗の大きい半円形ランナーを避け、円形または台形のランナーを使用するべきで、直径を大きくするのが望ましく、長さは最短でなければなりません。壁厚が薄すぎて充填不足が生じる場合、全体の壁厚を増やすか、部分的な壁厚を増やすか、充填不足の場所の近くに補助ランナーやゲートを設置して問題を解決することができます。特に、ノズルから最初に注入された溶融材料がメインランナーとランナーによって冷却され、流動抵抗が大きくなる場合、大きなコールドホールを開けるべきです。局所的または全体的な金型の温度が低いために供給が困難で流動抵抗が増加する場合、金型温度を上げることができます。金型の具体的な状況に応じて冷却水の入口と出口の位置を変更するか、冷却水の流路を変更することでも良好な結果が得られます（なぜなら金型温度が均一でないため）。
（3）キャビティ内の換気不良
金型キャビティを充填する際に空気が挿入され、逆圧が生じます。溶融物が金型キャビティに射出されると、溶融物の初期段階で金型キャビティが閉じられ、局所的に未充填の場所に残留空気があります。また、充填が速すぎるため、空気がパーティング面から溢れるのが間に合わず、圧縮され、局所的に未充填のプラスチックと成形部品の充填不足が生じます。この欠陥は特に金型キャビティの角、深いくぼみ、厚い壁に囲まれた薄い壁の部分で発生しやすいです。つまり、側ゲートが形成されるとき、薄底のシェル部品や長い凸テーブルの先端で主に発生します。（3）このような閉じ込められた空気は断熱圧縮されて高温になり、時には部品を焦がすことがあります（焼けや黒い筋を参照）。この欠陥を排除するための対策は、射出速度を下げ、一定の排気時間を与えることです。真空ポンプで金型キャビティ内の空気を除去すると、一般的に非常に効果的です。最良の方法は、排気ダクトを設置し、ゲートの位置を選択して空気が最初に排出されやすくするか、金型構造から排気モードを考慮することです。金型キャビティの一部をインサートにすると、インサートの隙間から空気が排出されるか、パーティング面に浅いスロットを開け、エジェクターロッドの隙間を利用して排気することができます。スクリューの隙間排気を十分に活用するか、パーティング面排気を使用してクランプ力を減らし、必要に応じて排気チャネルやエアホールを開けます。
3. 不適切なプロセス調整
不適切な射出成形プロセス 射出シリンダーの温度が低すぎる、射出速度が不十分、射出時間差が短すぎる、背圧が小さすぎるため、プラスチックが不足します。
（2）過剰なプラスチック供給 バレルに過剰なプラスチックが入ると、粒子の圧縮により射出圧力が失われ、ノズルから溶融物を射出するために必要な圧力が低下し、射出圧力が不足します。解決策は、供給量、つまり溶融接着剤の量を調整することです。成形に必要なプラスチックの量にちょうど合うようにします。
（3）生産サイクルが不安定で、定期的な停止と開始があり、通常の生産サイクルに従って生産が行われないため、シリンダー内の一部のプラスチックの保管時間が長すぎ、密度と粘度が低下し、プラスチックが不足します。
（4）金型温度が適切でないため、射出速度が低下し、プラスチックが不足します。
4. プラスチックの選択
（1）プラスチックの流動性が悪い
プラスチックの流動性が良くない場合、キャビティの端まで流れる前に凝固してしまうか、オーバーフロータンクに流れないため、充填不足を引き起こすことがよくあります。
この欠陥を排除するために、溶融温度を上げ、金型温度を上げ、射出圧力を上げ、射出速度を速め、溶融物が凝固する前にキャビティの端まで流れるようにすることができます。この場合、プラスチックの良好な流動性が特に重要であり、良好な流動性のプラスチックに置き換えることも解決策です。プラスチックの流れの長さが大きすぎると、プラスチックが適切に射出部品を満たすことができません。ゲートの位置を変更してプラスチックの流れの長さを短くします。
（2）リターン材料と原材料を均一に混合するようにしてください
混合が均一でない場合、リターン粒子が大きく、密度が原材料よりも大きいため、接着剤の量が減少し、射出量が自然に減少します。
5. 製品設計が不合理
プラスチック製品の設計プロセスでは、均一な壁厚の原則に従う必要があります。均一な壁厚を維持できない場合は、金型設計をすぐに変更してください。難しい領域に分流チャネルや補強バーを追加して、壁厚が薄すぎることによる材料不足の欠陥を避けます。
要するに、充填不足の欠陥には多くの理由があり、これらの側面は相互に制約し合い影響を与えます。この欠陥を減らし修正するには、これらの側面の関係を全体的に把握して調整する必要があり、充填不足の原因を迅速に見つけ出すためには、継続的な実践と経験の蓄積が必要です。これにより、資源の無駄を減らし、製品の合格率を向上させることができます。
