प्लास्टिक के हिस्सों पर बर्स/फ्लैश को तेजी से कैसे हल करें

हममें से कई लोग जो निर्माण की दुनिया में हैं, अच्छी तरह से जानते हैं - प्लास्टिक भागों पर वे परेशान करने वाले बर्स और फ्लैश। वे उत्पादन के छोटे ग्रेमलिन की तरह हैं, जो पॉप अप होते हैं और सभी प्रकार के सिरदर्द पैदा करते हैं। लेकिन चिंता न करें, हम इस मुद्दे को सीधे निपटने और कुछ तेज, प्रभावी समाधान खोजने के लिए यहां हैं।

आज, मैं साझा करना चाहूंगा कि प्लास्टिक नमूनों पर फ्लैश/बर्स क्यों होते हैं, और मोल्ड पर समस्याओं को कैसे सुधारें।

बर्स और फ्लैश मुख्य रूप से संपर्क सतहों पर दिखाई देते हैं। जबकि पिघला हुआ प्रवाह चलती मोल्ड और स्थिर मोल्ड के बीच की जगह, स्लाइडर के स्लाइडिंग भाग, साथ ही इंसर्ट और इजेक्टर पिन के अंतराल के माध्यम से बहता है, अत्यधिक फ्लैशिंग या बर्स मोल्डेड उत्पाद पर बनते हैं। इस तरह की फ्लैशिंग या बर्स प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान उत्तोलक के रूप में कार्य करते हैं ताकि फ्लैशिंग या बर्स को और बढ़ाया जा सके, जिससे मोल्ड पर स्थानीय अवसाद होता है, जिससे फ्लैशिंग या बर्स एक दुष्चक्र में प्रवेश करते हैं। इसलिए, यदि बहुत शुरुआत में फ्लैशिंग या बर्स पाए जाते हैं, तो मोल्ड को जल्द से जल्द संशोधित किया जाना चाहिए।

1. इंजेक्शन मोल्डिंग में फ्लैश दोषों का क्या कारण है और उन्हें कैसे ठीक करें?

1.1 पुराना मोल्ड

पुराना मोल्ड प्लास्टिक भाग की सतह पर फ्लैश का कारण बन सकता है। यह एक साथ तंग नहीं फिट होता है, और इस ढीलापन के कारण प्लास्टिक बाहर निकलता है। पुराने मोल्ड या घिसे-पिटे मोल्ड के मुद्दों को मोल्ड की मरम्मत या मोल्ड के पुनः डिजाइन से हल किया जा सकता है।

1.2 मोल्ड प्रवाह और दबाव का अनुचित संतुलन

दबाव, तापमान, और प्रवाह फ्लैश के कुछ सामान्य कारण हैं। यदि गुहा भरना समान नहीं है तो पैकिंग समान नहीं होगी।

1.3 मोल्ड क्लैम्पिंग मुद्दे

मोल्डेड भाग के प्रक्षिप्त क्षेत्र की तुलना में, यदि क्लैम्पिंग बल छोटा है, तो इंजेक्शन दबाव के कारण चलती और स्थिर मोल्डों के बीच एक अंतराल दिखाई देगा, और बर्स अनिवार्य रूप से दिखाई देंगे। विशेष रूप से जब साइड गेट भाग के केंद्र के पास छेद पर रखा जाता है, क्योंकि इस मोल्डिंग गेट को एक बड़ा इंजेक्शन दबाव की आवश्यकता होती है, यह अत्यधिक बर्स के लिए प्रवण होता है।

इस दोष को समाप्त करने के लिए इंजेक्शन दबाव को कम करना या क्लैम्पिंग बल को बढ़ाना। यह कभी-कभी तरल प्लास्टिक का उपयोग करके कम दबाव मोल्डिंग में स्विच करने के लिए बहुत प्रभावी होता है, जो विशिष्ट स्थिति के अनुसार होता है।

1.4 मोल्ड क्षति समस्याएं

पार्टिंग लाइन मिसमैच और उचित क्लैम्पिंग में किसी भी बाधा को मोल्ड सतह और स्लाइड्स को साफ करके हल किया जा सकता है। आपको मोल्ड टूल क्षति, क्लैम्प के मिसलाइन्मेंट, और मशीन स्तर की भी जांच करनी चाहिए। दबाव-संवेदनशील कागज की मदद से, आप इन समस्याओं की जांच और समाधान कर सकते हैं।

1.5 मोल्ड डिजाइन मुद्दा

भाग की सतह पर दबाव या फ्लैश के मुद्दे खराब डिजाइन और मोल्ड में अत्यधिक स्थान के कारण हो सकते हैं, विशेष रूप से जटिल ज्यामितियों और कई भागों के साथ निपटने के दौरान। इस समस्या को हल करने के लिए, मोल्ड को फिर से तैयार करने और पुनः डिजाइन करने पर विचार करें।

1.6 प्लास्टिक की तरलता बहुत अच्छी है

सरल कारण यह है कि प्लास्टिक बहुत तरल है, जो सिद्धांत में बर्स का कारण नहीं है। हालांकि, जब प्लास्टिक की तरलता बहुत अच्छी होती है, तो यहां तक कि बारीक अंतराल में भी प्लास्टिक प्रवेश कर सकता है, इसलिए बर्स बहुत आसानी से दिखाई देते हैं। इस बर्स को समाप्त करने के लिए, गलन तापमान या इंजेक्शन दबाव को कम किया जा सकता है, मोल्ड तापमान या इंजेक्शन गति को भी कम किया जा सकता है।

1.7 बहुत कम चिपचिपाहट की समस्याएं

फ्लैशिंग या बर्स तब उत्पन्न हो सकते हैं जब चिपचिपाहट का दबाव बहुत कम हो। इस मुद्दे में, रेजिन बहुत अधिक तरल हो जाता है। रेजिन के बहुत अधिक तरल होने के कुछ कारण हैं:

** अनुचित सूखापन के कारण नमी की उपस्थिति।

** स्नेहक वाहन युक्त रंगद्रव्य की अत्यधिक मात्रा।

** उच्च गलनांक।

** अपक्षय पैदा करने वाला निवास का अत्यधिक समय।

आप गलन तापमान और गलन प्रवाह का परीक्षण कर सकते हैं। यह आपूर्तिकर्ता के निर्देशों के अनुसार होगा। इंजेक्शन मोल्डिंग कंपनियां इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया में तापमान और मोल्ड प्रवाह की जांच करती हैं। बिना भरे रेजिन के संबंध में, आप गलन प्रवाह में 30% परिवर्तन कर सकते हैं। भरे हुए रेजिन के लिए, आप गलन प्रवाह को कम से कम 40% या अधिक बदल सकते हैं।

1.8 बहुत अधिक पिघला हुआ इंजेक्ट करना

यह बर्स का प्रत्यक्ष कारण नहीं है। संकोचन को रोकने के लिए बहुत अधिक पिघला हुआ सामग्री इंजेक्ट करना गलत है, और इसे इंजेक्शन समय या होल्डिंग समय बढ़ाकर बनाया जाना चाहिए (संकोचन को देखें)।

1.9 मोल्ड सतह पर विदेशी पदार्थ

मोल्ड क्लैम्पिंग सतह पर विदेशी पदार्थ अनिवार्य रूप से बर्स उत्पन्न करेंगे। इस समस्या को हल करने के लिए, इसे स्पष्ट रूप से साफ मोल्ड की सतह पर साफ किया जाना चाहिए, और क्लैम्पिंग सतह को तंग से चिपकाया जा सकता है।

1.10 मोल्ड विक्षेपण के कारण

यदि मोल्ड की मौलिकता अपर्याप्त है, तो इंजेक्शन दबाव के कारण विक्षेपण होगा। यदि केंद्र के पास एक छेद है, तो छेद के चारों ओर बर्स उत्पन्न होंगे। जब केंद्र गेट का उपयोग करके साइड गेट खोला जाता है, तो छेद और रनर के चारों ओर भी बर्स हो सकते हैं। इस कारण से उत्पन्न बर्स खराब मोल्ड निर्माण के कारण होते हैं, इसलिए इसे ठीक करना मुश्किल होता है। मजबूत मोल्ड बर्स को कम कर सकते हैं।

1.11 मोल्ड तंग नहीं है

सबसे पहले, चलती और स्थिर मोल्डों की ढीली क्लैम्पिंग की समस्या पर चर्चा की जाती है। हालांकि मोल्ड स्वयं तंग बंद है, जब एक इंजेक्शन मशीन का उपयोग करके एक कोहनी-प्रकार क्लैम्पिंग तंत्र मोल्ड किया जाता है, तो यह अक्सर खराब मोल्ड समानांतरता या क्लैम्पिंग डिवाइस के खराब समायोजन के कारण होता है, जैसे कि बाएं और दाएं पक्षों की असंतुलित क्लैम्पिंग, अर्थात्, केवल बाएं और दाएं पक्षों में से एक बंद है, और दूसरा पक्ष तंग से जुड़ा नहीं है। इस समय, टाई रॉड्स (दो या चार पुल सिम्बल) को समायोजित करना चाहिए ताकि वे समान रूप से खिंचाव करें। दूसरे, मोल्ड स्वयं के खराब फिटिंग के कारण भी तंग चिपकाव की कमी होती है, विशेष रूप से जब भाग के केंद्र में एक मोल्डिंग छेद होता है। इस भाग के समर्थन प्रभाव के कारण, जब क्लैम्पिंग बल अपर्याप्त होता है, तो बर्स भी उत्पन्न होते हैं।

इसके अलावा, यह एक स्लाइडिंग कोर है। चूंकि फॉलो-अप कोर एक क्रिया तंत्र है, इसलिए अक्सर बर्स उत्पन्न होते हैं, इसलिए स्लाइडिंग कोर का सहयोग बहुत महत्वपूर्ण है। विशेष रूप से बाएं और दाएं विभाजित हफ मोल्ड्स के लिए, साइड पर प्रक्षिप्त क्षेत्र मोल्डिंग दबाव से भी प्रभावित होता है। यदि डिज़ाइन इस दबाव को पूरी तरह से सहन करने में सक्षम नहीं है, तो अक्सर बर्स होते हैं। इंसर्ट्स और इजेक्टर पिन के बीच के अंतर के संबंध में, न केवल बर्स का दुष्चक्र बढ़ता है, बल्कि इजेक्शन प्रतिरोध भी बढ़ेगा।

2. डिफ्लैशिंग और डिबरिंग तकनीकों की परिभाषाएँ क्या हैं?

डिफ्लैशिंग और डिबरिंग प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड प्रक्रिया के मुख्य चरण हैं। डिफ्लैशिंग और डिबरिंग के बाद उत्पाद की लागत बढ़ सकती है। इसकी लागत प्लास्टिक के हिस्सों के आकार, सामग्री और हिस्सों के प्रकार, और उत्पाद की सटीकता पर निर्भर करती है। डिफ्लैशिंग अवांछित पार्टिंग लाइनों को हटाने की प्रक्रिया है। यह मोल्डिंग या कास्टिंग प्रक्रिया में बचे हुए अवशेष और मलबे को हटा देता है।

डिबरिंग एक विधि है जो किनारे को समाप्त और चिकना करती है। यह काटने और वेल्डिंग प्रक्रिया के बाद होती है।

3. फ्लैश/बर्स में सुधार के लिए कुछ सुझाव

3.1 इंजेक्शन दर को धीमा करें

फ्लैश इंजेक्शन मोल्डिंग में इंजेक्शन दर को कम करने से सामग्री की चिपचिपाहट और चक्र समय बढ़ाकर फ्लैश और बर्स के गठन को नियंत्रित करने में मदद मिल सकती है, हालांकि यह फ्लैश को पूरी तरह से समाप्त नहीं कर सकता है। फ्लैश पैकिंग चरण या भराई चरण के दौरान दिखाई दे सकता है। आप पतली दीवार वाले हिस्सों और पारंपरिक हिस्सों के साथ फ्लैश देख सकते हैं। पैकिंग में दबाव को कम करके, चरण फ्लैश को कम कर सकता है। यह 500 पीएसआई प्लास्टिक दबाव से कम होना चाहिए।

पहले चरण के दौरान, इंजेक्शन को कम से कम 92% से 99.9% भागों को भरना चाहिए। गुहा को पूरी तरह से भरा जाना चाहिए। प्रारंभिक चरण में शॉर्ट शॉट्स का निरीक्षण करने के लिए न्यूनतम दबाव प्रभावी है। यदि शॉर्ट शॉट पर फ्लैश है, तो उन मापदंडों पर ध्यान दें जो पहले चरण के इंजेक्शन को प्रभावित कर सकते हैं। यदि बिल्कुल भी शॉट नहीं है, तो गुहा को ओवरफिलिंग से रोकने के लिए ट्रांसफर पॉइंट को समायोजित करें।

3.2 गंदगी और प्लास्टिक को साफ करके फ्लैश में सुधार करें

मोल्ड टूल में पार्टिंग लाइन मिसमैच की स्थिति में, औसत दीवार मोटाई वाले हिस्सों पर फ्लैशिंग हो सकती है। मोल्ड के पूर्ण समापन के साथ समस्याओं से बचने के लिए, किसी भी प्लास्टिक, गंदगी, और संदूषकों से मोल्ड को साफ करना आवश्यक है। मोल्ड के उचित कार्य को सुनिश्चित करने के लिए सावधानीपूर्वक निरीक्षण की आवश्यकता होती है, क्योंकि प्लास्टिक स्लाइड्स के पीछे या पॉकेट पिन में स्थित हो सकता है। यदि फ्लैश दिखाई देता है, तो आप प्रेशर-सेंसिटिव पेपर के साथ पार्ट लाइन मिसमैच की जांच कर सकते हैं। यह पार्टिंग लाइनों के साथ मोल्ड के क्लैंपिंग की पहचान कर सकता है।

बहु-गुहा में फ्लैश के कारणों में से एक पिघले हुए प्रवाह का अनुचित संतुलन है। असंतुलित भराई असंतुलित पैकिंग की ओर ले जाती है। यही कारण है कि एक गुहा पर फ्लैश और उसी शॉट के दौरान डूबने के निशान होते हैं। मोल्ड संतुलन के निर्धारण के कई तरीके हैं। मोल्ड समर्थन की कमी भी फ्लैश के लिए जिम्मेदार है। इसलिए आपको इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों के बारे में पता होना चाहिए।

3.3 क्लैंप की जाँच

बहुत कम क्लैंप टन भार भी फ्लैश का कारण है। इस प्रकार के फ्लैश को क्लैंप टन भार बढ़ाकर हटाया जा सकता है। आपको नोजल क्षेत्र में 35,000 से 60,000 पीएसआई प्लास्टिक दबाव की आवश्यकता हो सकती है। यह एक पतली दीवार वाले उपयोग में एक उच्च गति भरने की प्रक्रिया होगी। यदि मशीन सही स्तर पर नहीं है, तो फ्लैश भी होगा। क्लैंप मिसलिग्नमेंट के कारण फ्लैश मोल्डिंग दोषों को बढ़ाना कुछ प्रयासों से प्राप्त किया जा सकता है। सुझाए गए लेकिन महंगे तरीकों में से एक नई लेजर दृष्टिकोण है। इंजेक्शन मोल्डिंग कंपनियां क्लैंप समानांतरता की अनुपस्थिति का पता लगाने के लिए इस तकनीक को अपनाती हैं। अत्यधिक क्लैंप दबाव मोल्ड के केंद्र में फ्लैश और बर्स का कारण बनता है।

4. निष्कर्ष

प्लास्टिक के हिस्सों पर बर्स और फ्लैश से निपटना एक बड़ी परेशानी हो सकती है, लेकिन सही तकनीकों और निवारक उपायों के साथ, आप इन समस्याओं का सीधे सामना कर सकते हैं। चाहे आप छोटे बैचों के लिए मैन्युअल विधियों का उपयोग कर रहे हों या उच्च मात्रा के उत्पादन के लिए थर्मल या क्रायोजेनिक डिबरिंग जैसी उन्नत तकनीकों का उपयोग कर रहे हों, आपके लिए एक समाधान है। इंजेक्शन दर को धीमा करके, गंदगी को साफ करके, और क्लैंप की जाँच करके, आप इन समस्याओं को कम कर सकते हैं और अपनी उत्पादन लाइन को सुचारू रूप से चला सकते हैं।