Enjeksiyon kalıplama çekmesi, polimerlerin soğutma aşamasında ne kadar küçüleceğini ifade eder. Enjeksiyon kalıplama sürecinde, erimiş plastik malzeme yüksek basınç altında bir kalıp boşluğuna enjekte edilir ve plastik malzeme soğuduğunda katılaşırken çekilir. Bu çekme, kalıplanmış parçanın istenen boyuttan daha küçük olmasına ve burulma olarak bilinen düzensiz bir şekle sahip olmasına neden olabilir.
Enjeksiyon kalıplama çekmesi, kullanılan plastik malzemenin türüne, parçanın tasarımına ve işleme koşullarına bağlı olarak değişebilir. Nihai parçanın gerekli spesifikasyonları karşılamasını sağlamak için tasarım ve takım aşamalarında beklenen çekmeyi dikkate almak önemlidir.
Güvende olmak için, üreticiler genellikle kalıp boşluğunu büyüterek veya parçaya ek malzeme ekleyerek çekmeyi telafi ederler, bu da istenen boyutlara ulaşmak için kalıplamadan sonra kesilir veya işlenir.
Kalıp Çekme Oranı
Üretime başlamadan önce, ek maliyetleri ve ayarlamaları ortadan kaldırmak için kalıp çekme oranı tahmin edilmiş olmalıdır. Tüm plastik malzemelerin, plastiğin kalıplandığı andan tamamen soğuyana kadar olan değişiklikleri değerlendirmenize yardımcı olan minimum ve maksimum çekme yüzdesi vardır. Bu ve çekme oranını etkileyen diğer faktörler dikkate alınmalıdır.
Plastik Enjeksiyon Kalıplama Çekme Türleri
Plastik enjeksiyon kalıplamanın her biri benzersiz koşullar altında meydana gelen yaklaşık dört türü vardır; bunlar şunlardır.
Bölgesel Çekme: Bu, kalıp kapısına en yakın olan ürün parçaları ile dolum alanının sonuna en yakın bölgeler arasındaki büzülme oranının değişken olduğu durumdur. Bu, kapıya yakın olan kısmın daha kalın, diğer ucun ise biraz daha ince olmasına neden olur. Bu nedenle, kalın kısımlar ince kısmı çeker ve bu, bükülmüş bir çekmeye neden olur.
Kalınlık Çekmesi: Bu çekme, aynı kalıbın üst ve alt bölgelerinin soğuma hızında farklılık olduğunda meydana gelir. Üst kısmın alt kısımdan daha hızlı soğuduğu bir durumdur ve bu farklılık, kalıp parçasının soğuk tarafa doğru bükülmesine neden olur, daha fazla çekerek bu yeni şekil donana kadar devam eder.
Yönlü Çekme: Bu, moleküler ve fiber hizalamasındaki bir farklılıktan kaynaklanır. Çekme, kalıp malzemesinin yönelimi ve akış yönüne paralel ve dik olarak kendini gösterir. Bu nedenle, malzeme akış yönünde daha fazla çekme yapar.
Düzlem İçi Çekme: Polimerlerin kalınlık yönünde yüzey düzlemine göre biraz daha fazla çekmesi yaygındır. Bu, kalın kısımda kısıtlamanın olmaması olan kalıp kısıtlaması adı verilen bir durumdan kaynaklanır. Bu çekme farkı, köşelerden ciddi şekilde bükülmeye neden olur ve ürünü hasarlı ve kullanılamaz hale getirebilir.
Kalıp Çekme Nasıl Hesaplanır?
Plastik enjeksiyon çekme oranını hesaplamanın en ikna edici yöntemi, üretim sırasında kullanılan soğutma ve geçiş gereksinimlerini taklit eden bir prototip araç geliştirmektir. Bu teknik sadece doğru bir çekme ölçümü sağlamakla kalmaz, aynı zamanda üretim başlamadan önce potansiyel bir kusur öngörülürse takımın değiştirilmesi fırsatını da sunar.
Kalıp Çekme oranını nasıl hesaplayacağınızı belirten adımlar şunlardır:
Öncelikle, kalıbın orijinal boyutlarını belirleyin.
Sonra, kalıplanmış parçanın boyutlarını belirleyin.
Üçüncü olarak, kalıplanmış parçanın boyutlarını kalıbın orijinal boyutlarından çıkarın.
Son olarak, boyutlardaki farkı kalıbın orijinal boyutlarına bölün ve Kalıp Çekme yüzdesini elde etmek için 100 ile çarpın.
Kalıp Çekme yüzdesini hesapladıktan sonra, cevabınızı verilen spesifikasyonlarla kontrol edin.
Kalıp çekmesine ne sebep olur
Plastik parça üretiminde, çekme, soğutma aşamasında polimerlerin ne kadar küçüleceğini ifade eden enjeksiyon kalıplamada normal bir süreçtir. Çekmenin birincil nedeni, erimiş plastiğin yoğunluğundan soğutulmuş, katı halinin yoğunluğuna geçiştir. Soğutma aşamasında meydana gelirken, parçanın nem ve sıcaklık dengelendikçe çıkarılmasından sonra minimal çekme devam edebilir. Parçanın bölgeleri düzensiz şekilde çekerse – burulma olarak bilinir – ciddi parça kusurlarına neden olabilir. Polimerin yoğunluğunun değişmesinin ötesinde, diğer faktörler de değişken çekmeyi kolaylaştırır.
Enjeksiyon Kalıplama Çekmesinin Diğer Nedenleri
Çekme, plastik bileşimi ve malzemenin özelliklerinden etkilenir ve akış hızı ve sıcaklık gibi işleme koşulları ve parça tasarımı da katkıda bulunabilir. Bu nedenlerden bazılarını gözden geçirelim:
Plastik Bileşimi: Polietilen gibi yarı kristal plastikler, ABS gibi amorf plastiklerden daha yüksek bir çekme oranına sahiptir. Yarı kristal plastiklerin moleküler yapısı, polikarbonat gibi amorf polimerlerden daha küçük, daha kompakt bir yapı olan kristalit oluşturur.
Moleküler Ağırlık: Yüksek moleküler ağırlığa sahip reçineler, bir enjeksiyon kalıbını doldururken daha yüksek viskoziteye ve kalıp içinde daha yüksek basınç düşüşüne sahip olma eğilimindedir. Bu düşük basınç, nihai parçada daha yüksek çekme oranlarına yol açabilir.
Katkı Maddeleri: Cam ve seramik lifler gibi dolgu maddeleri düşük termal genleşmeye sahiptir, bu nedenle soğuma sürecinde daha az çekme eğilimindedirler.
Stres Seviyesi: Kalıplama sürecinde, parçanın stres altında kaldığı süre ve sıcaklık, aşırı miktarda sıvıya neden olabilir ve bu da çok fazla çekme ve kırılganlıkla sonuçlanabilir.
Bu nedenlere ek olarak, diğer değişkenler arasında enjeksiyon basıncı, eriyik ve kalıp sıcaklıkları ve parçanın geometrisi bulunur. Çekmeyi etkileyebilecek birçok faktör olduğundan, parçanın çekme oranını doğru bir şekilde hesaplayabilen bir üretici ile çalışmak çok önemlidir.
Enjeksiyon kalıplama sırasında çekme nasıl kontrol edilir?
Her malzemenin üreticisi tarafından verilen bir çekme oranı vardır. Bu, plastiğin kalıplandığı andan tamamen soğuyana kadar olan değişiklikleri tahmin etmeye yardımcı olabilir. Her malzeme ısıtıldığında genişler ve oda sıcaklığına geri soğudukça küçülür. Plastik ürünün her boyutu, soğuma sürecinde belirli bir miktarda küçülecektir. Bu çekmeyi kontrol etmek, nihai ürününüzü mükemmelleştirmenin anahtarı olabilir. Enjeksiyon kalıplama sürecinde çekmenin nasıl kontrol edilebileceğinden bahsedelim.
Malzeme sıcaklığı
Plastik reçinenin ısıtılırken sıcaklığını ayarlamak, çekme kontrolü için önemlidir. Malzeme dökülmeden önce ne kadar yüksek ısıtılırsa, moleküller o kadar genişler. Soğudukça bu moleküller tekrar küçülür. Plastik döküm sırasında ne kadar düşük sıcaklıkta olursa, soğuma sürecinde o kadar az çekme meydana gelir.
Kalıp sıcaklığı
Kalıp sıcaklığını kontrol etmek, çekmeyi kontrol edebilir. Soğuk bir kalıp kullanmak, bir parçanın dış kenarlarının tüm alanı düzgün bir şekilde doldurup sıkıştırmadan önce kurumasına neden olur. Sıcak bir kalıp kullanmak, soğuk bir kalıptan daha az çekme yaratır. Plastik malzemenin moleküllerinin kalıbı doldururken serbestçe hareket etmeye devam etmesine ve soğumaya başlamadan önce doğru basınca ulaşmasına olanak tanır.
Basınç ayarlamaları
Plastik malzemeyi enjekte etmek için kullanılan basınç kuvveti, çekme oranları söz konusu olduğunda doğrudan bir fark yaratır. Malzemeyi yerine sıkıştırmak için gereken basınçtır. Malzeme ne kadar sıkı sıkıştırılırsa, soğurken hareket etme olasılığı o kadar az olur. Enjeksiyon sırasında basınç ne kadar yüksek olursa, plastik o kadar az çekme yapar.
Plastik katılaşana kadar basınç uygulandığı sürece çekme sınırlı olacaktır. Plastik tamamen soğumadan önce basınç serbest bırakılırsa, çekme daha da kötüleşir. Plastik soğurken yerinde tutulması, normal çekme modelini tersine çevirir ve çekmeyi kontrol eder, ancak bu süreç daha uzun sürer ve daha pahalıdır. Plastik parçaların üzerine hava üflemek de onları stabilize etmeye yardımcı olur.
Soğuk suya daldırma
Bir plastik parçayı hızla soğutmanın bir başka yolu, onu oda sıcaklığındaki suya daldırmaktır. Bu, malzemeyi erime noktasının altına soğutur ve kalıp sonrası çekmeyi durdurur. Bu, plastiğin iç duvarlarının dış duvarlardan daha uzun sürede soğuyup katılaştığı için daha hızlı katılaşmasına yardımcı olur. Ancak, ürün üzerinde oluşturduğu stres nedeniyle biraz risklidir. Plastik aşırı sıcaklıklara maruz kalırsa çatlama veya kırılma meydana gelebilir.
Bir plastik ürünün soğudukça nasıl çekip büküleceğini belirlemek, mükemmel bir nihai ürün elde etmek için önemlidir. Malzemenin soğuma şeklini kontrol etmenin yollarını bulmak, parçalarınızın her seferinde olması gerektiği gibi çıkmasını sağlar. Enjeksiyon kalıplama projelerinde tutarlı sonuçlar istersiniz. Malzemelerin formülasyonu, kalıp boyutları ve işleme detayları, çekmeyi etkileyecektir. Çekmeyi kontrol etmenin en iyi yolunu bulalım ve bir sonraki enjeksiyon kalıplama projenizde en iyi sonuçları elde etmenize yardımcı olalım.
Sonuç
Enjeksiyon kalıplama çekmesi, plastik parça üretiminde yaygın bir sorundur. Ancak, reçine çekme oranının değerlendirilmesi, polimerin güvenilirliğinin belirlenmesi, polimerin bileşimi, enjeksiyon kalıplama süreci ve plastik parça şekli gibi bazı adımlar izlenerek önlenebilir. Tüm bu unsurlar, çekmenin oluşmasını önlemede kritik bir rol oynar.
Genel olarak, plastik enjeksiyon kalıplamada çekme nedenlerini anlamak ve nasıl çözüleceğini bilmek, her enjeksiyon kalıplama sürecinin başarısında büyük bir belirleyicidir.
