Plastik enjeksiyon kalıplama sırasında, plastik parçalarda renk, parlaklık, boyut, dolum eksikliği, düzensiz izler gibi bazı sorunlar ortaya çıkacaktır. Dolum eksikliği sorunu, malzemenin boşluğu doldurmadan önce katılaşmasından kaynaklanmaktadır. Aşağıda kendi görüşlerimden bazılarını paylaşacağım:
1. Enjeksiyon kalıplama makinesi
(1) Yetersiz enjeksiyon kapasitesi
Bu, enjeksiyon makinesinin kapasitesinin fazla tahmin edilmesinden kaynaklanmaktadır, yetersiz plastikleştirme kapasitesi veya yetersiz enjeksiyon hacmi de meydana gelebilir. Ancak, yetersiz plastikleştirme yeteneği, ısıtma süresini uzatarak, vida devrini artırarak ve geri basıncı artırarak iyileştirilebilir. Enjeksiyon hacmi yetersizse, makineyi daha büyük bir enjeksiyon hacmine sahip bir makineyle değiştirmeden sorun çözülemez. Örneğin, ürünün ağırlığı 150g ise, CJ80M3V makinesi işe yaramaz ve CJ80M3V'nin maksimum enjeksiyon miktarı 120-130g'dir. Makinenin plastikleştirme miktarı veya ısıtma hızı belirsizdir ve büyük plastikleştirme miktarına ve ısıtma gücüne sahip bir makine seçilmelidir. Vida ve namlunun aşınması veya vidaya yapışan malzeme (vuruşun sonunda vida malzeme yastığını terk etmez) nedeniyle meydana gelen malzeme geri dönüşü (yani ters akış) nedeniyle gerçek enjeksiyon miktarı yetersizdir; Termokupl veya ısıtma halkası gibi ısıtma sisteminin arızası nedeniyle namlunun gerçek sıcaklığı çok düşüktür. Enjeksiyon silindirinin sızdırmazlık elemanı aşınmış, yağ sızıntısına veya geri akışa neden olarak gerekli enjeksiyon basıncına ulaşamamaktadır; Nozülün iç deliği çok küçük, nozül kısmı sızdırmaz veya nozülün merkezi yanlış ayarlanmış, aşırı direnç ve basınç tüketimine veya boşluğa neden olarak taşmaya neden olmaktadır.
(2) Yetersiz kilitleme kuvveti
Kilitleme kuvvetinin dolum eksikliği ile ilgili olmadığı düşünülebilir, ancak bazen dolum eksikliğinin nedeni olabilir. Aynı kalıplama makinesinin enjeksiyon hacmi olsa bile, bazen yetersiz kilitleme kuvveti fenomeni ortaya çıkabilir. Kilitleme kuvveti yetersizse, hareketli kalıp enjeksiyon basıncı etkisi altında hafifçe geri çekilir, bu da bir flaş çapak üretir ve plastik dolum eksikliği yaratır ve ayrıca dolum eksikliği fenomeni üretir.
(3) Yetersiz plastik tedariki
Enjeksiyon makinesi kapasitesi yeterli olsa bile, nozülden erimiş malzemenin enjeksiyonu gereken miktara ulaşmazsa, bu da dolum eksikliği üretebilir. İlk neden, huni kenarındaki plastik yapışkanın namluya düşememesidir (çünkü plastik kısmen erimiş ve huni kurutucusunda topaklanmış, bu nedenle toz veya düzensiz parçacıklar huniden içeri giremez; elektrostatik etki nedeniyle silindirin duvarına yapışır, yani köprü fenomeni); Diğeri ise vida enjeksiyon kalıplama makinesi kullanıldığında, plastik namluda kayar ve ileri hareket edemez (plastik sınıfının yanlış seçilmesi ve granül malzemenin aşırı yağlayıcı içermesi nedeniyle, doğru hammadde oranına geçilerek çözülebilir).
2. Kalıp tasarımı mantıksız
(1) Çok gözlü kalıp
Her boşluğun akış dengesizliği, yetersiz yerel dolum nedeniyle oluşur. Kalıplama makinesinin enjeksiyon kapasitesi yeterliyse, bu kusur, kapı açıklığının dengesiz akış dengesizliğinden kaynaklanır, yani kalıp boşluğunun dengesiz dağılımı. Parçaların duvar kalınlığı çok ince, bu da aşırı basınç tüketimine ve zayıf kalıp dolumuna neden olur. Parçanın tümünün veya bir kısmının duvar kalınlığı artırılmalı veya dolum eksikliği yakınına yardımcı yolluk veya kapı yerleştirilmelidir. Bazen sadece ana yolluk veya kapıya yakın kalın ve kısa boşluk tamamen doldurulabilir ve geri kalan boşluk kusurludur. Bu kusur, kapı dengesini sağlayarak, yani yolluk çapını artırarak, yolluğun ucuna akan basınç düşüşünü azaltarak ve ana yolluk boşluğundan daha uzak bir kapı ekleyerek ortadan kaldırılabilir. Kalıbın akış yolu çok küçük, bu da basınç kaybına neden olur. Çok büyük olursa yapışkan zayıflığı ortaya çıkar; Çok pürüzlü olursa ürün memnuniyetsizliği oluşur. Yolluğun boyutu uygun şekilde ayarlanmalı ve ana kanal ile dağıtıcı, kapı veya dönüşün kendisi arasındaki geçiş uygun şekilde yuvarlatılmalıdır.
(2) Erime akışı çok büyük
Akış direnci çok büyük olan erimiş malzemenin akışını engelleyen unsurlar, nozüller, ana yolluk, yolluk, kapı ve parçaların ince duvarıdır. Nozülün akış direnci, nozül çapını artırarak, nozülün sıcaklığını artırarak ve daha az akış direncine sahip bir nozül kullanarak azaltılabilir. Ana yolluk için çap artırılabilir: yolluk için, büyük akış direncine sahip yarım daire yolluktan kaçınılmalı ve dairesel veya trapez yolluk kullanılmalıdır, çap artırılırsa daha iyidir ve uzunluk en kısa olmalıdır. Duvar kalınlığının çok ince olmasından kaynaklanan dolum eksikliği durumunda, tüm duvar kalınlığı artırılabilir veya kısmi duvar kalınlığı artırılabilir veya dolum eksikliği yerinin yakınına yardımcı yolluk veya kapı yerleştirilebilir. Özellikle, nozülden ilk enjekte edilen erimiş malzeme, ana yolluk ve yolluk tarafından soğutularak daha büyük akış direncine neden olur, bu durumda büyük bir soğuk delik açılmalıdır. Yerel veya genel kalıbın düşük sıcaklığı nedeniyle beslemenin zorlaşması nedeniyle akış direnci artarsa, kalıp sıcaklığını artırmak yeterlidir. Kalıbın spesifik durumuna göre soğutma suyu giriş ve çıkış yerini değiştirmek veya soğutma suyu akış yolunu değiştirmek de iyi sonuçlar verecektir (çünkü kalıp sıcaklığı eşit değildir).
(3) Boşlukta zayıf havalandırma
Kalıp boşluğunu doldururken, hava girer ve ters basınç oluşur. Eritilmiş malzeme kalıp boşluğuna enjekte edildiğinde, kalıp boşluğu genellikle eritilmiş malzemenin başlangıcında kapanır ve yerel doldurulmamış yerde artık hava kalır. Ayrıca dolum çok hızlı olduğu için, hava bazen ayırma yüzeyinden çıkmakta gecikir ve sıkışır, bu da yerel olarak doldurulmamış plastik ve şekillendirilmiş parçaların dolum eksikliğine neden olur. Bu hata özellikle kalıp boşluğunun köşelerinde, derin çöküntülerde ve kalın duvarlı parçalarla çevrili ince duvarlı parçalarda ortaya çıkma eğilimindedir. Yani, yan kapı oluşturulduğunda çoğunlukla ince tabanlı kabuk parçalarında ve uzun çıkıntılı tablanın başında meydana gelir. (3) Böyle kapalı hava adyabatik olarak yüksek sıcaklıklara sıkıştırılır, bazen parçaları yakar (yanıklar ve siyah çizgiler için bkz.). Bu hatayı ortadan kaldırmak için önlem, enjeksiyon hızını azaltmak ve belirli bir egzoz süresi vermektir. Kalıp boşluğundaki hava bir vakum pompası ile çıkarılırsa, genellikle çok etkilidir. En iyi yol, egzoz kanalı ayarlamak, kapı pozisyonunu seçmek ve havanın önce kolayca boşaltılmasını sağlamak veya kalıp yapısından egzoz modunu düşünmektir. Kalıp boşluğunun bir kısmı bir ek parça olarak yapılırsa, hava ek parça boşluğundan dışarı çıkarılır veya ayırma yüzeyinde sığ bir yuva açılır ve itici çubuğun boşluğu egzoz için kullanılabilir. Vida boşluğunun egzozunu tam olarak kullanabilir veya ayırma yüzeyi egzozunu kullanarak sıkıştırma kuvvetini azaltabilir ve gerekirse egzoz kanalı veya hava deliği açabilir.
3. Uygun olmayan süreç ayarlaması
(1) Uygun olmayan enjeksiyon kalıplama süreci enjeksiyon silindirinin sıcaklığı çok düşük, enjeksiyon hızı yetersiz, enjeksiyon zaman farkı çok kısa ve geri basınç çok küçük, bu da plastiklerin eksikliğine neden olur.
(2) Aşırı plastik temini Eğer çok fazla plastik varile girerse, parçacıkların sıkışması nedeniyle enjeksiyon basıncı kaybolur, böylece nozülden eritilmiş malzemeyi atmak için gerekli enjeksiyon basıncı azalır. Çözüm, besleme miktarını ayarlamak, yani eriyik yapıştırıcı miktarını ayarlamaktır. Kalıplama için gereken plastik miktarına tam olarak uygun hale getirin.
(3) Üretim döngüsü istikrarsız, düzenli durma ve başlama, ve üretim normal üretim döngüsüne göre yapılmaz, bu da bazı plastiklerin silindirdeki depolama süresinin çok uzun olmasına, yoğunluğun ve viskozitenin azalmasına ve plastiğin malzeme eksikliğine yol açar.
(4) Kalıp sıcaklığı uygun değil, bu da enjeksiyon hızının azalmasına ve plastik eksikliğine neden oluyor.
4. plastik seçimi
(1) Zayıf plastik akışkanlığı
Plastik akışkanlığı iyi değilse, boşluğun sonuna akmadan önce yoğunlaşmış veya taşma tankına akmamış olabilir, bu nedenle sık sık dolum eksikliğine neden olur.
Bu hatayı ortadan kaldırmak için, eriyik sıcaklığı artırılabilir, kalıp sıcaklığı artırılabilir, enjeksiyon basıncı artırılabilir, enjeksiyon hızı hızlandırılabilir ve eriyik, eriyik yoğunlaşmadan önce boşluğun sonuna akabilir. Bu durumda, plastiğin iyi akışı özellikle önemlidir, bu nedenle iyi akışa sahip plastiğin değiştirilmesi de bir çözümdür. Plastik akışının uzunluğu, plastiğin enjeksiyon parçalarını düzgün bir şekilde doldurması için çok büyüktür. Plastik akışının uzunluğunu azaltmak için kapı pozisyonunu değiştirin.
(2) Geri dönüşüm malzemesi ve ham maddeleri eşit şekilde karıştırmaya çalışın
Karışım eşit değilse, geri dönüşüm parçacığı daha büyük olduğu için ve yoğunluğu ham maddeden daha büyük olduğu için, yapıştırıcı miktarının azalmasına yol açması kolaydır ve enjeksiyon miktarı doğal olarak azalır.
5. Ürün tasarımı mantıksız
Plastik ürünlerin tasarım sürecinde, üniform duvar kalınlığı ilkesine uymalıyız. Üniform duvar kalınlığı korunamazsa, kalıp tasarımını zamanında değiştirmelisiniz. Malzeme eksikliği hatasını önlemek için zor alanlara yönlendirme kanalları veya takviye çubukları ekleyin.
Kısacası, dolum eksikliği hatasının birçok nedeni vardır ve bu yönler birbirini kısıtlar ve etkiler. Bu hatayı azaltmak ve düzeltmek, bu yönler arasındaki ilişkiyi genel olarak kavramayı ve ayarlamayı gerektirir ve dolum eksikliği nedenlerini hızla bulmak için sürekli pratik ve deneyim birikimi gerektirir, böylece kaynak israfını azaltır ve ürünlerin kalifiye oranını artırır.
