Kunststofmatrijs is een soort gereedschap dat wordt gebruikt voor het verwerken van kunststofproducten, dat kunststofproducten een complete configuratie en nauwkeurige afmetingen geeft. Kunststofmatrijzen hebben verschillende typen en structuren, voornamelijk afhankelijk van de kunststofsoorten, verwerkingsmethoden en de structuur van kunststofproducten. Kunststofmatrijs is een soort kunststofmatrijs, die veel wordt gebruikt bij persgieten, extrusiegieten, spuitgieten, blaasgieten en laag-schuimgieten.
Algemene kunststofmatrijs bestaat uit twee delen, de bewegende matrijs en de vaste matrijs, de bewegende matrijs is gemonteerd op de bewegende malplaat van de spuitgietmachine, en de vaste matrijs is gemonteerd op de vaste malplaat van de spuitgietmachine. Tijdens het spuitgieten worden de bewegende matrijs en de vaste matrijs gesloten om het gietingssysteem en de holte te vormen, en wanneer de matrijs wordt geopend, worden de bewegende matrijs en de vaste matrijs gescheiden om de kunststofproducten eruit te halen.
1. Classificatie van kunststofmatrijzen
Volgens de verschillende vormmethoden kunnen kunststofverwerkingsmatrijzen worden onderverdeeld in verschillende procesvereisten, voornamelijk inclusief spuitgietmatrijzen, extrusiegietmatrijzen, blaasgietmatrijzen, hoog-uitgezette polystyreen gietmatrijzen, enz.
1.1 Kunststof spuitgietmatrijs
Kunststof spuitgietmatrijs is de meest gebruikte vormmatrijs bij de productie van thermoplastische onderdelen. De bijbehorende verwerkingsapparatuur voor kunststof spuitgietmatrijzen is een kunststof spuitgietmachine. De kunststof wordt eerst verwarmd en gesmolten in de verwarmingscilinder aan de onderkant van de spuitgietmachine. Vervolgens komt het, aangedreven door de schroef of plunjer van de spuitgietmachine, via de spuitmond van de spuitgietmachine en het gietingssysteem van de matrijs in de vormholte, waar de kunststof wordt gekoeld en gehard om te vormen, en het eindproduct wordt uit de mal gehaald.
Kunststof spuitgietmatrijzen bestaan meestal uit vormdelen, gietsystemen, geleidingsdelen, uitwerpmachanismen, temperatuurregelsystemen, uitlaatsystemen, ondersteunende delen, enz. De fabricagematerialen gebruiken meestal kunststof matrijsstaalmodules. Veelgebruikte materialen zijn voornamelijk koolstofconstructiestaal, koolstofgereedschapsstaal, legeringsgereedschapsstaal, snelstaal, enz.
De spuitgietverwerkingsmethode is meestal alleen geschikt voor de productie van thermoplastische producten. Kunststofproducten die door het spuitgietproces worden geproduceerd, zijn zeer divers, variërend van dagelijkse benodigdheden tot verschillende complexe machines, elektrische apparaten, transportonderdelen, enz., die allemaal worden gevormd met spuitgietmatrijzen. Het is de meest gebruikte verwerkingsmethode bij de productie van kunststofproducten.
1.2 Kunststof compressiematrijzen
Kunststof compressiematrijzen omvatten twee soorten structurele matrijzen: persgieten en drukinjectiegieten. Het zijn een soort matrijzen die voornamelijk worden gebruikt voor het vormen van thermohardende kunststoffen, en de bijbehorende apparatuur is een persgietmachine.
Persgietmethode volgens de kenmerken van de kunststof, wordt de matrijs verwarmd tot de vormtemperatuur (meestal in 103 ° - 108 °), en vervolgens wordt de gemeten druk kunststofpoeder in de matrijsholte en laadkamer gebracht, de matrijs gesloten, de kunststof onder de hoge hitte, hoge druk onder de werking van de zachte viskeuze stroom, na een bepaalde periode na het uitharden en vormen, om het gewenste product te worden. Drukinjectiegieten en persgieten verschillen van een aparte laadkamer, de matrijs wordt gesloten voordat het vormen begint, de kunststof in de laadkamer voltooit de voorverwarming tot een viskeuze stroomtoestand, wordt onder druk in de matrijsholte geperst, gehard en gevormd.
Drukinjectiematrijs bestaat voornamelijk uit holte, laadkamer, geleidingsmechanisme, lanceerdelen, verwarmingssysteem enzovoort. Drukinjectiematrijzen worden veel gebruikt bij de inkapseling van elektrische componenten. De materialen die worden gebruikt bij de vervaardiging van compressiematrijzen zijn in principe hetzelfde als die van spuitgietmatrijzen.
1.3 Kunststof extrusiematrijs
Kunststof extrusiematrijs wordt gebruikt om de productie van een continue vorm van kunststofproducten van een klasse matrijzen te vormen, ook wel extrusiekop genoemd, veel gebruikt in pijpen, staven, monofilament, plaat, film, draad- en kabelbekledingen, profielen en andere verwerkingen.
Met kunststof extrusiematrijs corresponderende productieapparatuur is kunststof extruder, het principe is dat de vaste kunststof onder de verwarmings- en extruderschoef roterende drukomstandigheden, smelt, plastificeert, door een specifieke vorm van de mond van de matrijs en gemaakt van doorsnede en de vorm van de mond van de matrijs van dezelfde vorm van de continue kunststofproducten.
Kunststof extrusiematrijs fabricagematerialen zijn voornamelijk koolstofconstructiestaal, legeringsgereedschap, enz. Sommige extrusiematrijzen die slijtvastheid nodig hebben, zullen ook worden ingelegd met diamant en andere slijtvastheidmaterialen. Extrusieproces is meestal alleen van toepassing op de productie van thermoplastische producten, de structuur en spuitgietmatrijzen en compressiematrijzen hebben duidelijke verschillen.
1.4 Kunststof blaasmatrijs
Kunststof blaasmatrijs wordt gebruikt om holle kunststof containers te vormen (zoals drankflessen, dagelijkse benodigdheden en andere verpakkingscontainers) van een soort matrijs. De vorm van blaasgieten volgens het principe van het proces zijn voornamelijk extrusieblaasgieten, injectieblaasgieten, injectieblaasgieten, injectie-uitrekblaasgieten (ook wel 'injectietrekblaas' genoemd), meerlaagse blaasgieten, plaatblaasgieten en andere blaasgieten. De apparatuur die overeenkomt met blaasgieten van holle producten wordt meestal kunststof blaasgietmachine genoemd, en blaasgieten is alleen van toepassing op de productie van thermoplastische producten. De structuur van blaasmatrijzen is relatief eenvoudig, en de gebruikte materialen zijn meestal gemaakt van koolstof.
1.5 Kunststof blaasgietmatrijs
Kunststof zuigmatrijs is een kunststof plaat, plaatmateriaal als grondstof voor het vormen van enkele eenvoudige kunststofproducten van een matrijs, het principe is om vacuüm bloeimethode of persluchtvormmethode te gebruiken om de in de holte of convex matrijs kunststof plaat, plaat, in het geval van verwarming verzachting vervorming en plakken in de matrijsholte om de vereiste gevormde producten te krijgen, voornamelijk gebruikt bij de productie van enkele dagelijkse benodigdheden, voedsel, speelgoed, verpakkingsproducten. Blaasmatrijs voor het vormen van druk is laag, dus het matrijsmateriaal wordt meestal gebruikt gegoten aluminium of niet-metalen materialen, de structuur is relatief eenvoudig.
1.6 Hoogschuimende polystyreenvormmallen
De hoogschuimende polystyreenmal is een soort mal die de grondstof van expandeerbaar polystyreen (korrelmateriaal bestaande uit polystyreen en blaasmiddel) toepast om verschillende schuimverpakkingsmaterialen in de vereiste vormen te vormen. Het principe is dat het verdampbare polystyreen in stoom kan worden gevormd binnen de mal, inclusief twee soorten eenvoudige handbediende mallen en hydraulische pers doorstroomschuimmallen, die voornamelijk worden gebruikt voor de productie van verpakkingsproducten voor industriële goederen. Het materiaal voor het vervaardigen van dit soort mal is gegoten aluminium, roestvrij staal, brons enzovoort.
2. Het werkingsprincipe van plastic mallen
Plastic mal bestaat over het algemeen uit malzitting (vaste mal), malkern (bewegende mal), uitwerppin, uitwerpstang en andere componenten. Het werkingsprincipe is dat het plastic materiaal wordt verwarmd en gesmolten en in de mal wordt geïnjecteerd, en vervolgens wordt gevormd door druk, temperatuur en andere factoren.
In de eerste stap wordt het plastic materiaal tot een bepaalde temperatuur verwarmd zodat het smelt en in de mal kan worden geïnjecteerd.
In de tweede stap wordt het plastic materiaal in gesmolten toestand in de mal geïnjecteerd.
Derde stap, wacht tot het plastic materiaal stolt en vormt, en laad het eindproduct uit.
3. Proces van het maken van plastic mallen
De productie van plastic mallen kan worden onderverdeeld in drie fasen: malontwerp, malverwerking en malproef. Onder hen is malontwerp een van de belangrijkste schakels, het moet volledig rekening houden met de vorm, grootte, dikte, structuur en andere factoren van de plastic producten, volgens de werkelijke behoeften van het ontwerp van een geschikte malstructuur.
De malverwerkingsfase moet vertrouwen op CNC-bewerkingsapparatuur en verschillende snijgereedschappen om te voltooien. Gewoonlijk is de precisie van malverwerking zeer hoog om ervoor te zorgen dat de uiteindelijke kwaliteit van de geproduceerde plastic producten goed is.
De malproeffase is om te controleren of de mal goed werkt, meestal met behulp van plastic grondstoffen voor malproeven om te controleren of de mal aan de werkelijke productiebehoeften voldoet.
4. Materiaaleisen van plastic mallen
De werkomstandigheden van plastic mallen en koudstansmallen zijn verschillend, over het algemeen moeten ze werken bij 150 °C - 200 °C, naast een bepaalde druk, ook om de effecten van temperatuur te weerstaan. Volgens het gebruik van plasticvormmallen worden de basisprestatie-eisen van plastic malstaal hieronder samengevat door verschillende verwerkingsmethoden.
- voldoende oppervlaktehardheid en slijtvastheid
De hardheid van plastic mallen ligt meestal onder 50-60HRC, na warmtebehandeling van de mal moet voldoende oppervlaktehardheid hebben om ervoor te zorgen dat de mal voldoende stijfheid heeft. De mal moet tijdens het werk door de vulling en stroming van plastic grotere drukspanningen en wrijving weerstaan, de eisen van de mal om de vormprecisie en stabiliteit van de maatnauwkeurigheid te behouden, om ervoor te zorgen dat de mal voldoende levensduur heeft. De slijtvastheid van de mal hangt af van de chemische samenstelling van het staal en de hardheid van de warmtebehandeling, dus het verbeteren van de hardheid van de mal is bevorderlijk voor het verbeteren van de slijtvastheid.
- uitstekende bewerkbaarheid
De meeste plasticvormmallen, naast EMD-bewerking, moeten ook een bepaalde hoeveelheid snijbewerking en klemreparatie ondergaan. Om de levensduur van snijgereedschappen te verlengen, de snijprestaties te verbeteren en de oppervlakteruwheid te verminderen, moet de hardheid van staal voor plastic mallen geschikt zijn.
- goede polijstprestaties
Hoogwaardige plastic producten, de eisen van de holte-oppervlakteruwheidswaarde zijn klein. Bijvoorbeeld, de oppervlakteruwheidswaarde van de injectiemalholte moet minder zijn dan Ra0.1 ~ 0.25 niveau, het optische oppervlak vereist Ra<0.01nm, de holte moet worden gepolijst, de oppervlakteruwheidswaarde verminderen. Om deze reden vereist de keuze van staal minder materiaalonzuiverheden, weefselmicrofijne uniformiteit, geen vezelrichting, polijsten mag geen putjes of sinaasappelschildefecten vertonen.
- goede thermische stabiliteit
Onderdelen van plastic injectiemallen hebben vaak een complexe vorm, moeilijk te bewerken na het harden, dus moet men proberen een goede thermische stabiliteit te gebruiken, wanneer het malvormingsproces na warmtebehandeling vanwege de kleine lineaire uitzettingscoëfficiënt, warmtebehandelingsvervorming klein is, de mate van verandering van de afmetingen veroorzaakt door het temperatuurverschil klein is, de metallurgische organisatie en de malafmetingen stabiel zijn, kan worden verminderd of niet meer worden bewerkt, kan men ervoor zorgen dat de malmaatnauwkeurigheid en oppervlakteruwheidseisen worden gehaald.
5. Het gebruik van plastic mallen
Plastic mallen worden gebruikt in de productie van dagelijkse benodigdheden, industriële productie, medische apparatuur, plastic verpakkingsdozen en andere velden.
- Productie van dagelijkse benodigdheden. Plastic mallen worden veel gebruikt bij de productie van dagelijkse benodigdheden, zoals plastic bekers, plastic kommen, plastic eetstokjes enzovoort.
- Industriële productie. Plastic mallen spelen ook een belangrijke rol in de industriële productie. Bijvoorbeeld, automobielproductie,
