제조업계에 있는 많은 사람들은 플라스틱 부품의 작은 그렘린과 같은 버와 플래시를 너무 잘 알고 있습니다. 이들은 생산 중에 나타나서 여러 가지 골칫거리를 일으킵니다. 하지만 걱정하지 마세요. 우리는 이 문제를 정면으로 해결하고 빠르고 효과적인 해결책을 찾기 위해 여기 있습니다.
오늘은 플라스틱 샘플에 플래시/버가 발생하는 이유와 금형 문제를 개선하는 방법에 대해 공유하고자 합니다.
버와 플래시는 주로 접촉 표면에 나타납니다. 용융물이 이동 금형과 고정 금형 사이의 공간, 슬라이더의 슬라이딩 부분, 인서트와 이젝터 핀의 틈새를 통해 흐를 때, 과도한 플래싱이나 버가 성형 제품에 형성됩니다. 이러한 플래싱이나 버는 플라스틱 사출 성형 과정에서 지렛대 역할을 하여 플래싱이나 버를 더욱 증가시키고, 금형의 국부적인 함몰을 초래하여 플래싱이나 버가 악순환에 빠지게 됩니다. 따라서 플래싱이나 버가 처음에 발견되면 가능한 한 빨리 금형을 수정해야 합니다.
1. 사출 성형에서 플래시 결함의 원인과 해결 방법은 무엇입니까?
1.1 오래된 금형
오래된 금형은 플라스틱 부품 표면에 플래시를 일으킬 수 있습니다. 금형이 단단히 맞지 않아 플라스틱이 이 느슨함 때문에 빠져나갑니다. 오래된 금형이나 마모된 금형 문제는 금형 수리 또는 금형 재설계를 통해 해결할 수 있습니다.
1.2 금형 흐름 및 압력의 부적절한 균형
압력, 온도 및 흐름은 플래시의 일반적인 원인 중 일부입니다. 캐비티 충전이 균일하지 않으면 포장이 균일하지 않습니다.
1.3 금형 클램핑 문제
성형 부품의 투영 면적과 비교하여 클램핑력이 작으면 사출 압력으로 인해 이동 금형과 고정 금형 사이에 틈이 생기고 버가 필연적으로 발생합니다. 특히 사이드 게이트가 부품 중심 근처의 구멍에 배치될 때, 이 성형 게이트는 큰 사출 압력이 필요하므로 버가 발생하기 매우 쉽습니다.
사출 압력을 줄이거나 클램핑력을 증가시키면 이 결함을 제거할 수 있습니다. 특정 상황에 따라 유동 플라스틱을 사용하여 저압 성형으로 전환하는 것이 매우 효과적일 수 있습니다.
1.4 금형 손상 문제
분할선 불일치 및 적절한 클램핑을 방해하는 모든 장애물은 금형 표면과 슬라이드를 청소하여 해결할 수 있습니다. 금형 도구 손상, 클램프의 정렬 불량, 기계 수평도도 확인해야 합니다. 압력 감지 용지를 사용하여 이러한 문제를 확인하고 해결할 수 있습니다.
1.5 금형 설계 문제
부품 표면의 압력 또는 플래시 문제는 설계 불량과 금형의 과도한 공간으로 인해 발생할 수 있으며, 특히 복잡한 기하학적 구조와 여러 부품을 다룰 때 그렇습니다. 이 문제를 해결하려면 금형을 재설계하고 재도구화하는 것을 고려하십시오.
1.6 플라스틱의 유동성이 너무 좋음
간단한 이유는 플라스틱이 너무 유동적이라는 것이 이론적으로 버의 원인이 아니라는 것입니다. 그러나 플라스틱의 유동성이 너무 좋으면 미세한 틈새에도 플라스틱이 침투할 수 있어 버가 매우 쉽게 발생합니다. 이 버를 제거하기 위해서는 용융 온도나 사출 압력을 낮추거나 금형 온도나 사출 속도를 줄일 수 있습니다.
1.7 점도가 너무 낮은 문제
점도 압력이 너무 낮으면 플래싱이나 버링이 발생할 수 있습니다. 이 문제에서는 수지가 너무 묽어집니다. 수지가 너무 묽어지는 몇 가지 이유는 다음과 같습니다:
** 건조가 제대로 되지 않아 수분이 존재합니다.
** 윤활제 차량으로 구성된 과도한 색소.
** 높은 용융 온도.
** 열화가 발생하는 과도한 체류 시간.
용융 온도와 용융 흐름을 테스트할 수 있습니다. 이는 공급업체의 지침에 따라야 합니다. 사출 성형 회사는 사출 성형 과정에서 온도와 금형 흐름을 확인합니다. 충전되지 않은 수지의 경우 용융 흐름을 30% 변경할 수 있습니다. 충전된 수지의 경우에도 용융 흐름을 최소 40% 이상 변경할 수 있습니다.
1.8 용융물을 너무 많이 주입
이는 버의 직접적인 원인이 아닙니다. 수축을 방지하기 위해 너무 많은 용융 재료를 주입하는 것은 잘못이며, 사출 시간이나 유지 시간을 늘려 형성해야 합니다(수축 참조).
1.9 금형 표면의 이물질
금형 클램핑 표면에 이물질이 있으면 버가 발생할 수밖에 없습니다. 이 문제를 해결하려면 깨끗한 금형 표면을 청소하고 클램핑 표면이 밀착되도록 해야 합니다.
1.10 금형 변형으로 인한
금형의 원본성이 불충분하면 사출 압력으로 인해 변형이 발생합니다. 중심 근처에 구멍이 있으면 구멍 주위에 버가 발생합니다. 센터 게이트를 사용하여 사이드 게이트를 열 때에도 구멍과 러너 주위에 버가 발생할 수 있습니다. 이러한 원인으로 인한 버는 금형 제작이 불량하여 발생하므로 수리가 어렵습니다. 강화된 금형은 버를 줄일 수 있습니다.
1.11 금형이 단단히 고정되지 않음
우선, 이동 금형과 고정 금형의 느슨한 클램핑 문제를 논의합니다. 금형 자체는 단단히 닫혀 있지만, 엘보 타입 클램핑 메커니즘을 사용하는 사출 기계로 성형할 때 금형 평행도가 불량하거나 클램핑 장치 조정이 불량하여 좌우 측의 클램핑이 불균형하게 되는 경우가 종종 있습니다. 즉, 좌우 측 중 한쪽만 잠기고 다른 쪽은 밀착되지 않습니다. 이때 타이로드(두 개 또는 네 개의 풀 심벌)를 조정하여 균일하게 늘어나도록 해야 합니다. 둘째로, 금형 자체의 맞춤이 불량하여 밀착이 부족한 경우도 있으며, 특히 부품 중심에 성형 구멍이 있는 경우가 그렇습니다. 이 부품의 지지 효과로 인해 클램핑력이 부족할 때 버가 발생하기 쉽습니다.
또한, 이는 슬라이딩 코어입니다. 후속 코어는 작동 메커니즘이기 때문에 버가 자주 발생하며, 슬라이딩 코어의 협력이 매우 중요합니다. 특히 좌우로 분할된 허프 금형의 경우, 측면의 돌출 면적도 성형 압력에 영향을 받습니다. 설계가 이 압력을 완전히 견딜 수 없는 경우, 버가 자주 발생합니다. 인서트와 이젝터 핀 사이의 간격과 관련하여, 버의 악순환이 증가할 뿐만 아니라 배출 저항도 증가합니다.
2.디플래싱 및 디버링 기술의 정의는 무엇입니까?
디플래싱과 디버링은 플라스틱 사출 금형 공정의 주요 단계입니다. 디플래싱과 디버링 후 제품 비용이 증가할 수 있습니다. 그 비용은 플라스틱 부품의 크기, 재료 및 부품의 유형, 제품의 정밀도에 따라 달라집니다. 디플래싱은 불필요한 파팅 라인을 제거하는 과정입니다. 이는 성형 또는 주조 과정에서 남은 잔여물과 파편을 제거합니다.
디버링은 가장자리를 마무리하고 매끄럽게 하는 방법입니다. 이는 절단 및 용접 절차 후에 발생합니다.
플래시/버 제거 개선을 위한 몇 가지 팁
3.1 사출 속도 늦추기
플래시 사출 성형에서 사출 속도를 낮추면 재료의 점도와 사이클 시간을 증가시켜 플래시와 버의 형성을 제어할 수 있지만, 플래시를 완전히 제거할 수는 없습니다. 플래시는 포장 단계나 충전 단계에서 나타날 수 있습니다. 얇은 벽 부품과 일반 부품에서 플래시를 볼 수 있습니다. 포장 단계에서 압력을 최소화함으로써 플래시를 줄일 수 있습니다. 플라스틱 압력은 500 psi 미만이어야 합니다.
첫 번째 단계에서는 사출이 부품의 최소 92%에서 99.9%까지 채워야 합니다. 캐비티는 완전히 채워져야 합니다. 초기 단계에서 짧은 샷을 검사하기 위해 최소한의 압력이 효과적입니다. 짧은 샷에 플래시가 있는 경우, 첫 번째 단계 사출에 영향을 줄 수 있는 매개변수에 주의하십시오. 샷이 전혀 없는 경우, 캐비티 과충전을 방지하기 위해 전환점을 조정하십시오.
3.2 먼지와 플라스틱을 제거하여 플래시 개선
금형 도구의 파팅 라인 불일치가 발생할 경우, 평균 벽 두께를 가진 부품에 플래시가 발생할 수 있습니다. 금형의 완전한 폐쇄 문제를 피하기 위해서는 금형을 플라스틱, 먼지 및 오염물질로부터 청소하는 것이 필요합니다. 금형의 올바른 작동을 보장하기 위해서는 철저한 검사가 필요하며, 플라스틱이 슬라이드 뒤나 포켓 핀에 위치할 수 있습니다. 플래시가 나타나면, 압력 감지 종이를 사용하여 파팅 라인 불일치를 확인할 수 있습니다. 이는 파팅 라인과 금형의 클램핑을 식별할 수 있습니다.
용융 흐름의 부적절한 균형은 다중 캐비티에서 플래시의 원인 중 하나입니다. 불균형 충전은 불균형 포장을 초래합니다. 이것이 한 캐비티에서 플래시가 발생하고 같은 샷에서 싱크 마크가 발생하는 이유입니다. 금형 균형을 결정하는 방법은 여러 가지가 있습니다. 금형 지원 부족도 플래시의 원인입니다. 따라서 사출 성형 기계를 알아야 합니다.
3.3 클램프 점검
클램프 토너지가 너무 적으면 플래시의 원인이 되기도 합니다. 이 유형의 플래시는 클램프 토너지를 증가시켜 제거할 수 있습니다. 노즐 영역에서 35,000에서 60,000 psi의 플라스틱 압력이 필요할 수 있습니다. 얇은 벽 사용에서 고속 충전 과정이 될 것입니다. 기계가 올바른 수준에 있지 않은 경우에도 플래시가 발생합니다. 클램프 불일치로 인한 플래시 성형 결함을 개선하는 것은 약간의 노력을 통해 가능합니다. 제안된 방법 중 하나는 새로운 레이저 접근법으로, 비용이 많이 들 수 있습니다. 사출 성형 회사는 클램프 평행성의 부재를 감지하기 위해 이 기술을 사용합니다. 과도한 클램프 압력은 금형 중앙에서 플래시와 버를 유발합니다.
4.결론
플라스틱 부품의 버와 플래시를 처리하는 것은 큰 골칫거리일 수 있지만, 올바른 기술과 예방 조치를 통해 이러한 문제를 정면으로 해결할 수 있습니다. 소량 배치에는 수동 방법을 사용하거나 대량 생산에는 열적 또는 극저온 디버링과 같은 고급 기술을 사용할 수 있습니다. 사출 속도를 늦추고, 먼지를 제거하고, 클램프를 점검함으로써 이러한 문제를 최소화하고 생산 라인을 원활하게 운영할 수 있습니다.
