Muchos de nosotros en el mundo de la fabricación conocemos muy bien esas molestas rebabas y destellos en las piezas de plástico. Son como pequeños gremlins de la producción, apareciendo y causando todo tipo de dolores de cabeza. Pero no se preocupen, estamos aquí para abordar este problema de frente y encontrar algunas soluciones rápidas y efectivas.
Hoy, me gustaría compartir por qué hay rebabas en las muestras de plástico y cómo mejorar los problemas en el molde.
Las rebabas y destellos aparecen principalmente en las superficies de contacto. mientras el material fundido fluye a través del espacio entre el molde móvil y el molde fijo, la parte deslizante del deslizador, así como el espacio del inserto y el pasador eyector, y así sucesivamente, se forman rebabas o destellos excesivos en el producto moldeado. Tales rebabas o destellos actúan como palanca durante el proceso de moldeo por inyección de plástico para aumentar aún más las rebabas o destellos, lo que lleva a una depresión local en el molde, causando que las rebabas o destellos entren en un círculo vicioso. Por lo tanto, si se encuentran rebabas o destellos desde el principio, el molde debe modificarse lo antes posible.
1. ¿Qué causa los defectos de rebabas en el moldeo por inyección y cómo solucionarlos?
1.1 Molde viejo
El molde viejo puede causar una rebaba en la superficie de la pieza de plástico. No se ajusta bien y el plástico se escapa debido a esta holgura. Los problemas de molde viejo o desgastado se pueden resolver con la reparación del molde o el rediseño del molde.
1.2 Un equilibrio inadecuado del flujo y la presión del molde
La presión, la temperatura y el flujo son algunas razones normales de las rebabas. El empaque no será uniforme si el llenado de la cavidad no es uniforme.
1.3 Problemas de cierre del molde
En comparación con el área proyectada de la pieza moldeada, si la fuerza de cierre es pequeña, aparecerá un espacio entre los moldes móviles y fijos debido a la presión de inyección, y las rebabas inevitablemente aparecerán. Especialmente cuando la compuerta lateral se coloca en el orificio cerca del centro de la pieza, porque esta compuerta de moldeo requiere una gran presión de inyección, es extremadamente propensa a las rebabas.
Reducir la presión de inyección o aumentar la fuerza de cierre puede eliminar este defecto. A veces es muy efectivo cambiar a moldeo a baja presión usando un plástico fluido según la situación específica.
1.4 Problemas de daño del molde
Las desalineaciones de la línea de partición y cualquier obstrucción al cierre adecuado se pueden resolver limpiando la superficie del molde y los deslizadores. También debe verificar el daño de la herramienta del molde, la desalineación del cierre y el nivel de la máquina. Con la ayuda de papel sensible a la presión, puede verificar y resolver estos problemas.
1.5 Problema de diseño del molde
Los problemas de presión o rebabas en la superficie de la pieza pueden ser causados por un diseño deficiente y un espacio excesivo en el molde, especialmente cuando se trata de geometrías complejas y múltiples piezas. Para resolver este problema, considere rehacer y rediseñar el molde.
1.6 La fluidez del plástico es demasiado buena
La razón simple es que el plástico es demasiado fluido, lo cual no es la causa de las rebabas en teoría. Sin embargo, cuando la fluidez del plástico es demasiado buena, incluso el plástico puede penetrar en espacios finos, por lo que las rebabas son extremadamente fáciles de aparecer. Para eliminar esta rebaba, se puede reducir la temperatura de fusión o la presión de inyección, también se puede reducir la temperatura del molde o la velocidad de inyección.
1.7 Problemas de viscosidad demasiado baja
El parpadeo o las rebabas pueden crearse si la presión de viscosidad es demasiado baja. En este caso, la resina se vuelve demasiado líquida. Algunas razones para que la resina se vuelva demasiado líquida son:
** La presencia de humedad debido a un secado inadecuado.
** Cantidad excesiva de colorante que consiste en vehículo lubricante.
** Temperatura de fusión alta.
** Tiempo excesivo de residencia que crea degradación.
Puede probar la temperatura de fusión y el flujo de fusión. Será de acuerdo con las instrucciones del proveedor. Las empresas de moldeo por inyección verifican la temperatura y el flujo del molde en el proceso de moldeo por inyección. En cuanto a la resina no rellena, puede cambiar un 30% en el flujo de fusión. Para la resina rellena, también cambia el flujo de fusión al menos un 40% o más.
1.8 Inyectar demasiado material fundido
Esta no es una causa directa de las rebabas. Es incorrecto inyectar demasiado material fundido para evitar la contracción, y debería formarse aumentando el tiempo de inyección o el tiempo de mantenimiento (consulte la contracción).
1.9 Materia extraña en la superficie del molde
La materia extraña en la superficie de cierre del molde inevitablemente producirá rebabas. Para resolver este problema, obviamente se debe limpiar la superficie del molde limpio, y la superficie de cierre puede adherirse estrechamente.
1.10 Causado por deflexión del molde
Si la originalidad del molde es insuficiente, se producirá una deflexión debido a la presión de inyección. Si hay un orificio cerca del centro, se generarán rebabas alrededor del orificio. Cuando se utiliza una compuerta central para abrir una compuerta lateral, también pueden ocurrir rebabas alrededor del orificio y el corredor. Las rebabas causadas por esta causa se deben a una mala fabricación del molde, por lo que es difícil de reparar. Los moldes reforzados pueden reducir las rebabas.
1.11 El molde no está bien localizado
En primer lugar, se discute el problema del cierre flojo de los moldes móviles y fijos. Aunque el molde en sí está bien cerrado, cuando se moldea una máquina de inyección que utiliza un mecanismo de cierre tipo codo, a menudo se debe a una mala paralelismo del molde o un mal ajuste del dispositivo de cierre, fenómenos como el cierre desequilibrado de los lados izquierdo y derecho, es decir, solo un lado de los lados izquierdo y derecho está bloqueado, y el otro lado no está bien adherido. En este momento, se deben ajustar las barras de amarre (dos o cuatro tirantes) para que se estiren uniformemente. En segundo lugar, también hay una falta de adhesión cercana debido a un mal ajuste del propio molde, especialmente cuando hay un orificio de moldeo en el centro de la pieza. Debido al efecto de soporte de esta parte, las rebabas también son propensas a ocurrir cuando la fuerza de cierre es insuficiente.
Además, es un núcleo deslizante. Dado que el núcleo de seguimiento es un mecanismo de acción, a menudo se generan rebabas, por lo que la cooperación del núcleo deslizante es muy importante. Especialmente para moldes Huff partidos a la izquierda y derecha, el área proyectada en el lado también se ve afectada por la presión de moldeo. Si el diseño no puede soportar completamente esta presión, a menudo ocurren rebabas. Con respecto al espacio entre los insertos y el pasador eyector, no solo aumenta el ciclo vicioso de las rebabas, sino que también aumentará la resistencia a la expulsión.
2. ¿Cuáles son las definiciones de las técnicas de desbarbado y desbarbado?
El desbarbado y el desbarbado son los pasos principales en el proceso de moldeo por inyección de plástico. El costo del producto puede aumentar después del desbarbado y el desbarbado. Su costo depende del tamaño de las piezas de plástico, el tipo de material y piezas, y la precisión del producto. El desbarbado es un proceso de eliminación de líneas de partición no deseadas. Elimina los residuos y escombros sobrantes en un proceso de moldeo o fundición.
El desbarbado es un método de acabado y alisado del borde. Ocurre después del procedimiento de corte y soldadura.
3. Algunos consejos para la mejora de Flash/Rebabas
3.1 Reducir la velocidad de inyección
Reducir la velocidad de inyección en el moldeo por inyección de flash puede ayudar a controlar la formación de flash y rebabas al aumentar la viscosidad del material y el tiempo de ciclo, aunque puede que no erradique completamente el flash. El flash puede aparecer durante la etapa de empaque o la etapa de llenado. Puedes ver flash en piezas de pared delgada y piezas convencionales. Al minimizar la presión en el empaque, la etapa puede reducir el flash. Debe ser menos de 500 psi de presión plástica.
Durante el primer paso, la inyección debe llenar al menos el 92% al 99.9% de las piezas. La cavidad debe llenarse completamente. La presión mínima es efectiva para inspeccionar disparos cortos en la etapa inicial. Si hay flash en el disparo corto, presta atención a los parámetros que podrían afectar la inyección de la primera etapa. Si no hay disparo en absoluto, ajusta el punto de transferencia para evitar el sobrellenado de la cavidad.
3.2 Mejorar el flash limpiando la suciedad y el plástico
En caso de un desajuste de la línea de partición en la herramienta del molde, puede haber flash en piezas con un grosor de pared promedio. Para evitar problemas con el cierre completo del molde, es necesario limpiar el molde de cualquier plástico, suciedad y contaminantes. Se requiere una inspección cuidadosa del molde para asegurar su correcto funcionamiento, ya que podría haber plástico ubicado detrás de los deslizadores o en los pasadores de bolsillo. Si aparece flash, puedes verificar el desajuste de la línea de partición con papel sensible a la presión. Puede identificar el cierre del molde con las líneas de partición.
Un equilibrio inadecuado del flujo fundido es una de las razones del flash en la cavidad múltiple. El llenado desequilibrado conduce a un empaque desequilibrado. Esta es la razón del flash en una cavidad y las marcas de hundimiento durante el mismo disparo. Hay muchos métodos para la determinación del equilibrio del molde. La falta de soporte del molde también es responsable del flash. Por lo tanto, debes conocer las máquinas de moldeo por inyección
3.3 Comprobación de la abrazadera
Demasiada poca fuerza de sujeción también es una causa de flash. Este tipo de flash se puede eliminar aumentando la fuerza de sujeción. Puede que necesites de 35,000 a 60,000 psi de presión plástica en el área de la boquilla. Será un proceso de llenado a alta velocidad en un uso de pared delgada. En caso de que la máquina no esté en el nivel correcto, también ocurrirá flash. Mejorar los defectos de moldeo por flash debido a la desalineación de la abrazadera se puede lograr con algo de esfuerzo. Uno de los métodos sugeridos pero costosos es un nuevo enfoque láser. Las empresas de moldeo por inyección emplean esta técnica para detectar la ausencia de paralelismo en la abrazadera. La presión excesiva de la abrazadera conduce a flash y rebabas en el centro del molde.
4. Conclusión
Tratar con rebabas y flash en piezas de plástico puede ser un gran problema, pero con las técnicas y medidas preventivas adecuadas, puedes abordar estos problemas de frente. Ya sea que estés utilizando métodos manuales para pequeños lotes o tecnologías avanzadas como el desbarbado térmico o criogénico para la producción en gran volumen, hay una solución para ti. Al reducir la velocidad de inyección, limpiar la suciedad y verificar la abrazadera, puedes minimizar estos problemas y mantener tu línea de producción funcionando sin problemas.
