Durante el moldeo por inyección de plástico, pueden surgir algunos problemas en las piezas de plástico, como el color, el brillo, el tamaño, la falta de llenado, las marcas desiguales. El problema de falta de llenado se debe a que el material se solidifica antes de llenar la cavidad. A continuación, hablaré de algunas de mis propias opiniones:
1. Máquina de moldeo por inyección
(1) Falta de capacidad de inyección
Esto se debe a la sobreestimación de la capacidad de la máquina de inyección, debido a la capacidad de plastificación insuficiente o al volumen de inyección insuficiente también puede ocurrir. Sin embargo, la capacidad de plastificación insuficiente se puede mejorar extendiendo el tiempo de calentamiento, aumentando la revolución del tornillo y aumentando la contrapresión. Si el volumen de inyección es insuficiente, el problema no se puede resolver sin reemplazar la máquina por una de mayor volumen de inyección. Por ejemplo, el peso del producto es de 150g, y la máquina con CJ80M3V no funcionará, y la cantidad máxima de inyección de CJ80M3V es de 120-130g. La cantidad de plastificación o la tasa de calentamiento de la máquina es incierta, y se debe seleccionar una máquina con gran cantidad de plastificación y potencia de calentamiento. La cantidad de inyección real es insuficiente debido al retorno de material (es decir, flujo inverso) causado por el desgaste del tornillo y el barril o el pegamento (el tornillo no deja la almohadilla de material al final del recorrido); La temperatura real del barril es demasiado baja debido a la falla del sistema de calefacción, como el termopar o el anillo de calefacción. El elemento de sellado del cilindro de inyección está desgastado, causando fugas de aceite o flujo inverso y no alcanzando la presión de inyección requerida; El orificio interior de la boquilla es demasiado pequeño, la parte de la boquilla está sellada o el centro de la boquilla está mal ajustado, lo que resulta en una resistencia excesiva y consumo de presión o brecha, resultando en desbordamiento.
(2) Falta de fuerza de cierre
Aunque se puede considerar que la fuerza de cierre no está relacionada con la falta de llenado, a veces es la causa de la falta de llenado. Incluso si el volumen de inyección de la misma máquina de moldeo, a veces habrá un fenómeno de fuerza de cierre insuficiente. Si la fuerza de cierre es insuficiente, el molde móvil se desplaza ligeramente hacia atrás bajo la acción de la presión de inyección, lo que producirá una rebaba de flash y hará que falte llenado de plástico, y también producirá un fenómeno de falta de llenado.
(3) Falta de suministro de plástico
Aunque la capacidad de la máquina de inyección es suficiente, la inyección de material fundido desde la boquilla no alcanza la cantidad requerida, lo que también puede producir falta de llenado. La primera razón es que el borde pegajoso del plástico en la tolva no puede caer en el barril (porque el plástico está parcialmente fundido y apelmazado en el secador de tolva, de modo que el polvo o las partículas irregulares no pueden entrar en la tolva; Adsorbido en la pared del cilindro debido a la acción electrostática, es decir, fenómeno de puente); Una es que cuando se utiliza la máquina de moldeo por inyección de tornillo, el plástico se desliza en el barril y no puede avanzar (causado por la selección incorrecta del grado de plástico y el exceso de lubricante del material granular, como cambiar a la proporción correcta de materias primas puede resolverlo).
2. El diseño del molde es irrazonable
(1) Molde de cavidades múltiples
El desequilibrio de flujo de cada cavidad causado por el llenado local insuficiente Si la capacidad de moldeo por inyección de la máquina de moldeo es suficiente, este defecto es causado por el desequilibrio de flujo desigual del diámetro de la compuerta, es decir, la distribución desequilibrada de la cavidad del molde. El espesor de la pared de las piezas es demasiado delgado, lo que resulta en un consumo de presión excesivo y un llenado débil del molde. El espesor de la pared de toda la pieza o parte debe aumentarse o se puede establecer un corredor o compuerta auxiliar cerca de la falta de llenado. A veces, solo la cavidad gruesa y corta cerca del corredor principal o la compuerta puede llenarse completamente, y el resto de la cavidad es defectuosa. Este defecto se puede eliminar logrando el equilibrio de la compuerta, es decir, aumentando el diámetro del corredor, reduciendo la caída de presión que fluye hacia el extremo del corredor, y aumentando la compuerta más alejada de la cavidad del corredor principal. El camino de flujo del molde es demasiado pequeño, lo que resulta en pérdida de presión. Demasiado grande aparecerá la debilidad del pegamento; Demasiado áspero causará insatisfacción con el producto. El tamaño del corredor debe establecerse adecuadamente, y la transición entre el canal principal y el desviador, la compuerta o el giro en sí debe redondearse adecuadamente.
(2) El flujo de fusión es demasiado grande
La resistencia al flujo es demasiado grande para obstaculizar el flujo de material fundido son las boquillas, el corredor principal, el corredor, la compuerta y la pared delgada de las piezas. La resistencia al flujo de la boquilla se puede reducir aumentando el diámetro de la boquilla, aumentando la temperatura de la boquilla y utilizando la boquilla con menos resistencia al flujo. Para el corredor principal, se puede aumentar el diámetro: para el corredor, se debe evitar el corredor semicircular con gran resistencia al flujo, y se debe utilizar el corredor circular o trapezoidal, si se aumenta el diámetro, es mejor, y la longitud debe ser la más corta. En cuanto a la falta de llenado causada por el espesor de pared demasiado delgado, se puede aumentar el espesor de toda la pared o aumentar el espesor parcial de la pared, o se puede instalar un corredor o compuerta auxiliar cerca del lugar de falta de llenado para resolver el problema. En particular, el material fundido inyectado primero por la boquilla se enfría por el corredor principal y el corredor, lo que resulta en una mayor resistencia al flujo, en cuyo caso se debe abrir un gran agujero frío. Si la resistencia al flujo aumenta debido a la dificultad de alimentación debido a la baja temperatura del molde local o general, está bien aumentar la temperatura del molde. Cambiar la ubicación de la entrada y salida de agua de enfriamiento según la situación específica del molde, o cambiar el camino de flujo del agua de enfriamiento también logrará buenos resultados (porque la temperatura del molde no es uniforme).
(3) Mala ventilación en la cavidad
Al llenar la cavidad del molde, se inserta aire, lo que resulta en una presión inversa. Cuando el material fundido se inyecta en la cavidad del molde, la cavidad del molde a menudo se cierra al comienzo del material fundido, y queda aire residual en el lugar local no lleno. También porque el llenado es demasiado rápido, el aire a veces no tiene tiempo de desbordarse desde la superficie de separación y se comprime, lo que resulta en plástico local no lleno y escasez de llenado de las piezas formadas. Este defecto es particularmente propenso a aparecer en las esquinas de la cavidad del molde, depresiones profundas y partes de pared delgada rodeadas por partes de pared gruesa. Es decir, ocurre principalmente en las partes de carcasa de fondo delgado y en la cabeza de la mesa convexa larga cuando se forma la compuerta lateral. (3) Dicho aire encerrado se comprime adiabáticamente a altas temperaturas, a veces quemando partes (ver quemaduras y rayas negras). La medida para eliminar este defecto es reducir la velocidad de inyección y dar un cierto tiempo de escape. Si se elimina el aire en la cavidad del molde con una bomba de vacío, generalmente es muy efectivo. La mejor manera es establecer el conducto de escape, seleccionar la posición de la compuerta para facilitar la descarga del aire primero, o considerar el modo de escape desde la estructura del molde. Si la cavidad del molde se hace parcialmente en un inserto, el aire se escapa desde el espacio del inserto, o se abre la ranura poco profunda en la superficie de separación, y se puede usar el espacio del vástago eyector para el escape. Se puede hacer pleno uso del escape del espacio del tornillo o reducir la fuerza de sujeción utilizando el escape de la superficie de separación, y abrir el canal de escape o el orificio de aire si es necesario.
3. Ajuste de proceso inadecuado
(1) Proceso de moldeo por inyección inadecuado, la temperatura del cilindro de inyección es demasiado baja, la velocidad de inyección es insuficiente, la diferencia de tiempo de inyección es demasiado corta y la contrapresión es demasiado pequeña, lo que resulta en una escasez de plásticos.
(2) Exceso de suministro de plástico Si entra demasiado plástico en el barril, se pierde presión de inyección debido a la compresión de las partículas, reduciendo así la presión necesaria para el moldeo por inyección para disparar el material fundido desde la boquilla, lo que resulta en una presión de inyección insuficiente. La solución es ajustar la cantidad de alimentación, es decir, la cantidad de pegamento fundido. Hágalo justo para la cantidad de plástico necesaria para el moldeo.
(3) El ciclo de producción es inestable, la parada y el arranque regulares, y la producción no se lleva a cabo de acuerdo con el ciclo de producción normal, lo que lleva a que el tiempo de almacenamiento de algunos plásticos en el cilindro sea demasiado largo, la densidad y la viscosidad se reducen, y el plástico carece de material.
(4) La temperatura del molde no es adecuada, lo que resulta en una velocidad de inyección reducida y escasez de plástico.
4. selección de plástico
(1) Mala fluidez del plástico
Si la fluidez del plástico no es buena, se ha condensado antes de fluir hasta el final de la cavidad o no fluye hacia el tanque de desbordamiento, por lo que a menudo causa escasez de llenado.
Para eliminar este defecto, se puede aumentar la temperatura de fusión, aumentar la temperatura del molde, aumentar la presión de inyección, acelerar la velocidad de inyección y hacer que el material fundido fluya hasta el final de la cavidad antes de que se condense. En este caso, el buen flujo del plástico es particularmente importante, por lo que el reemplazo por un plástico de buen flujo también es una solución. La longitud del flujo de plástico es demasiado grande para que el plástico llene adecuadamente las partes de inyección. Cambie la posición de la compuerta para reducir la longitud del flujo de plástico.
(2) Trate de mezclar uniformemente el material de retorno y los materiales crudos
Si la mezcla no es uniforme, porque la partícula de retorno es más grande y la densidad es mayor que la del material crudo, es fácil llevar a una reducción en la cantidad de pegamento, y la cantidad de inyección se reduce naturalmente.
5. El diseño del producto es irrazonable
En el proceso de diseño de productos plásticos, debemos seguir el principio de espesor de pared uniforme. Si no se puede mantener el espesor de pared uniforme, cambie el diseño del molde a tiempo. Agregue canales de desvío o barras de refuerzo en áreas difíciles para evitar el defecto de escasez de material causado por un espesor de pared demasiado delgado.
En resumen, hay muchas razones para el defecto de escasez de llenado, y estos aspectos se restringen e influyen mutuamente. Reducir y corregir este defecto requiere un dominio general de la relación entre estos aspectos para ajustar, y requiere práctica continua y acumulación de experiencia para encontrar rápidamente las causas de la escasez de llenado, a fin de reducir el desperdicio de recursos y mejorar la tasa de productos calificados.
