Üretim dünyasında birçoğumuz çok iyi biliriz – plastik parçalardaki o sinir bozucu çapaklar ve flaşlar. Üretimde ortaya çıkıp her türlü baş ağrısına neden olan küçük gremlinler gibidirler. Ama endişelenmeyin, bu sorunu doğrudan ele alacağız ve bazı hızlı, etkili çözümler bulacağız.
Bugün, plastik numunelerde neden flaş/çapak olduğunu ve kalıptaki sorunları nasıl iyileştireceğimi paylaşmak istiyorum.
Çapaklar ve flaşlar genellikle temas yüzeylerinde ortaya çıkar. Eriyik, hareketli kalıp ile sabit kalıp arasındaki boşluktan, kaydırıcının kayma kısmından, ek parçasının ve itici pim boşluğundan geçerken, kalıplanmış üründe aşırı flaş veya çapaklar oluşur. Bu tür flaşlar veya çapaklar, plastik enjeksiyon kalıplama sürecinde kaldıraç görevi görerek flaşları veya çapakları daha da artırır, bu da kalıpta yerel çöküntülere neden olur ve flaşların veya çapakların bir kısır döngüye girmesine neden olur. Bu nedenle, en başında flaşlar veya çapaklar bulunursa, kalıp en kısa sürede değiştirilmelidir.
1. Enjeksiyon Kalıplamada Flaş Kusurlarına Ne Sebep Olur ve Nasıl Düzeltilir?
1.1 Eski Kalıp
Eski kalıp, plastik parça yüzeyinde bir flaşa neden olabilir. Bir araya sıkıca oturmaz ve bu gevşeklik nedeniyle plastik dışarı kaçar. Eski kalıp veya aşınmış kalıp sorunları, kalıp onarımı veya kalıp yeniden tasarımı ile çözülebilir.
1.2 Kalıp Akışı ve Basıncının Uygun Olmaması
Basınç, sıcaklık ve akış, çapakların normal nedenlerinden bazılarıdır. Doldurma üniform değilse, paketleme üniform olmayacaktır.
1.3 Kalıp Sıkma Sorunları
Kalıplanmış parçanın projeksiyon alanı ile karşılaştırıldığında, sıkma kuvveti küçükse, enjeksiyon basıncı nedeniyle hareketli ve sabit kalıplar arasında bir boşluk oluşacak ve kaçınılmaz olarak çapaklar ortaya çıkacaktır. Özellikle yan kapı, parçanın merkezine yakın bir deliğe yerleştirildiğinde, bu kalıplama kapısı büyük bir enjeksiyon basıncı gerektirdiğinden, çapaklara son derece yatkındır.
Enjeksiyon basıncını azaltmak veya sıkma kuvvetini artırmak bu kusuru ortadan kaldırabilir. Belirli duruma göre akışkan plastik kullanarak düşük basınçlı kalıplamaya geçmek bazen çok etkili olabilir.
1.4 Kalıp Hasar Problemleri
Ayrılma hattı uyumsuzlukları ve uygun sıkmayı engelleyen herhangi bir engel, kalıp yüzeyinin ve kaydırıcıların temizlenmesiyle çözülebilir. Ayrıca kalıp aleti hasarını, kelepçe hizalamasını ve makine seviyesini kontrol etmelisiniz. Basınca duyarlı kağıt yardımıyla bu sorunları kontrol edebilir ve çözebilirsiniz.
1.5 Kalıp Tasarımı Sorunu
Parça yüzeyindeki basınç veya flaş sorunları, özellikle karmaşık geometriler ve birden fazla parça ile uğraşırken, kalıbın kötü tasarımı ve aşırı boşluk nedeniyle oluşabilir. Bu sorunu çözmek için kalıbı yeniden işleme ve yeniden tasarlamayı düşünün.
1.6 Plastiğin Akışkanlığı Çok İyi
Basit neden, plastiğin çok akışkan olmasıdır, bu teoride çapakların nedeni değildir. Ancak, plastiğin akışkanlığı çok iyi olduğunda, ince boşluklara bile plastik girebilir, bu nedenle çapaklar son derece kolay oluşur. Bu çapakları ortadan kaldırmak için eriyik sıcaklığı veya enjeksiyon basıncı azaltılabilir, kalıp sıcaklığı veya enjeksiyon hızı da azaltılabilir.
1.7 Çok Düşük Viskozite Sorunları
Viskozite basıncı çok düşük olursa çapak veya burring oluşabilir. Bu sorunda, reçine çok akışkan hale gelir. Reçinenin çok akışkan hale gelmesinin bazı nedenleri şunlardır:
** Uygun olmayan kuruluk nedeniyle nemin varlığı.
** Yağlayıcı taşıyıcı içeren aşırı miktarda renklendirici.
** Yüksek erime sıcaklığı.
** Bozulma yaratan aşırı bekleme süresi.
Eriyik sıcaklığını ve eriyik akışını test edebilirsiniz. Tedarikçinin talimatlarına göre olacaktır. Enjeksiyon Kalıplama şirketleri, Enjeksiyon Kalıplama sürecinde sıcaklık ve kalıp akışını kontrol eder. Doldurulmamış reçine ile ilgili olarak, eriyik akışında %30'luk bir değişiklik yapabilirsiniz. Doldurulmuş reçine için, eriyik akışını en az %40 veya daha fazla değiştirebilirsiniz.
1.8 Çok Fazla Eriyik Enjekte Etme
Bu, çapakların doğrudan nedeni değildir. Çekmeyi önlemek için çok fazla erimiş malzeme enjekte etmek yanlıştır ve enjeksiyon süresi veya tutma süresi artırılarak oluşturulmalıdır (çekmeye bakın).
1.9 Kalıp Yüzeyinde Yabancı Madde
Kalıp sıkma yüzeyinde yabancı madde bulunması kaçınılmaz olarak çapaklara neden olacaktır. Bu sorunu çözmek için, açıkça temiz kalıp yüzeyinde temizlenmeli ve sıkma yüzeyi sıkıca yapışmalıdır.
1.10 Kalıp Sapması Nedeniyle
Kalıbın orijinalliği yetersizse, enjeksiyon basıncı nedeniyle sapma meydana gelecektir. Merkeze yakın bir delik varsa, deliğin etrafında çapaklar oluşacaktır. Merkez kapı yan kapıyı açmak için kullanıldığında, deliğin ve yolluğun etrafında da çapaklar oluşabilir. Bu nedenle kaynaklanan çapaklar, kötü kalıp yapımından kaynaklanır, bu nedenle onarımı zordur. Güçlendirilmiş kalıplar çapakları azaltabilir.
1.11 Kalıp Yerel Olarak Sıkı Değil
Öncelikle, hareketli ve sabit kalıpların gevşek sıkma sorunu tartışılmaktadır. Kalıbın kendisi sıkıca kapalı olsa da, dirsek tipi sıkma mekanizması kullanan bir enjeksiyon makinesi kalıplandığında, genellikle kalıp paralelliğinin kötü olması veya sıkma cihazının kötü ayarlanması nedeniyle, sol ve sağ tarafların dengesiz sıkılması gibi fenomenler meydana gelir, yani sol ve sağ taraflardan sadece bir taraf kilitlenir ve diğer taraf sıkıca yapışmaz. Bu durumda, bağlama çubukları (iki veya dört çekme zilleri) eşit şekilde gerilmelidir. İkincisi, kalıbın kendisinin kötü oturması nedeniyle de yakın yapışma eksikliği vardır, özellikle parçanın merkezinde bir kalıplama deliği olduğunda. Bu kısmın destekleyici etkisi nedeniyle, sıkma kuvveti yetersiz olduğunda çapaklar da oluşur.
Ayrıca, bu bir kayar çekirdektir. Takip çekirdeği bir hareket mekanizması olduğundan, çapaklar sıklıkla oluşur, bu nedenle kayar çekirdeğin işbirliği çok önemlidir. Özellikle sol ve sağ ayrılmış Huff kalıpları için, yan taraftaki projeksiyon alanı da kalıplama basıncından etkilenir. Tasarım bu basınca tamamen dayanamazsa, çapaklar sıklıkla oluşur. Ekstrüzyon pimi ile ekler arasındaki boşlukla ilgili olarak, sadece çapakların kısır döngüsü artmakla kalmaz, aynı zamanda ekstrüzyon direnci de artar.
2. Çapak alma ve çapak alma tekniklerinin tanımları nelerdir?
Çapak alma ve çapak alma, plastik enjeksiyon kalıplama sürecinin ana adımlarıdır. Çapak alma ve çapak alma sonrasında ürün maliyeti artabilir. Maliyeti, plastik parçaların boyutuna, malzeme ve parça türüne ve ürünün hassasiyetine bağlıdır. Çapak alma, istenmeyen ayırma hatlarının giderilmesi işlemidir. Kalıplama veya döküm işleminde kalan kalıntı ve döküntüleri giderir.
Çapak alma, kenarı bitirme ve pürüzsüzleştirme yöntemidir. Kesme ve kaynak işlemi sonrasında meydana gelir.
3. Çapak/Burr İyileştirme İpuçları
3.1 Enjeksiyon hızını yavaşlatın
Flash enjeksiyon kalıplamada enjeksiyon hızını düşürmek, malzeme viskozitesini ve çevrim süresini artırarak çapak ve burr oluşumunu kontrol etmeye yardımcı olabilir, ancak çapakları tamamen ortadan kaldırmayabilir. Çapak, paketleme adımında veya dolum aşamasında ortaya çıkabilir. İnce duvarlı parçalar ve konvansiyonel parçalarla çapak görebilirsiniz. Paketleme aşamasındaki basıncı en aza indirerek çapak oluşumunu azaltabilirsiniz. Plastik basıncı 500 psi'den az olmalıdır.
İlk adımda enjeksiyon, parçaların en az %92 ila %99,9'unu doldurmalıdır. Boşluğun tamamen dolması gerekir. İlk aşamada kısa atışları incelemek için minimal basınç etkilidir. Kısa atışta çapak varsa, ilk aşama enjeksiyonunu etkileyebilecek parametrelere dikkat edin. Hiç atış yoksa, boşluğun aşırı dolmasını önlemek için transfer noktasını ayarlayın.
3.2 Kir ve plastiği temizleyerek çapakları iyileştirin
Kalıp aletinde bir ayırma hattı uyumsuzluğu durumunda, ortalama duvar kalınlığına sahip parçalarda çapak oluşabilir. Kalıbın tam kapanmasıyla ilgili sorunları önlemek için kalıbın plastik, kir ve kirleticilerden temizlenmesi gereklidir. Kalıbın düzgün çalışmasını sağlamak için dikkatli bir inceleme gereklidir, çünkü plastik, slaytların arkasında veya cep pimlerinde bulunabilir. Çapak oluşursa, basınca duyarlı kağıt ile ayırma hattı uyumsuzluğunu kontrol edebilirsiniz. Bu, kalıbın ayırma hatlarıyla kelepçelenmesini belirleyebilir.
Erimiş akışın dengesizliği, çok boşluklu kalıpta çapak oluşmasının nedenlerinden biridir. Dengesiz dolum, dengesiz paketlemeye yol açar. Bu, aynı atış sırasında bir boşlukta çapak ve çökme izlerinin oluşmasının nedenidir. Kalıp dengesinin belirlenmesi için birçok yöntem vardır. Kalıp desteğinin eksikliği de çapak oluşumundan sorumludur. Bu nedenle enjeksiyon kalıplama makinelerini bilmelisiniz.
Kelepçenin kontrol edilmesi
Yetersiz kelepçe tonajı da çapak oluşumunun bir nedenidir. Bu tür bir çapak, kelepçe tonajını artırarak giderilebilir. Nozul bölgesinde 35.000 ila 60.000 psi plastik basınca ihtiyacınız olabilir. Bu, ince duvarlı kullanımda yüksek hızlı bir dolum süreci olacaktır. Makine doğru seviyede değilse, çapak da oluşacaktır. Kelepçe hizasızlığından kaynaklanan çapak kalıplama kusurlarını iyileştirmek biraz çaba gerektirebilir. Önerilen ancak maliyetli yöntemlerden biri yeni bir lazer yaklaşımdır. Enjeksiyon kalıplama şirketleri, kelepçe paralelliğinin eksikliğini tespit etmek için bu tekniği kullanır. Aşırı kelepçe basıncı, kalıbın merkezinde çapak ve burr oluşumuna yol açar.
4.Sonuç
Plastik parçalardaki çapak ve flash ile başa çıkmak büyük bir zorluk olabilir, ancak doğru teknikler ve önleyici tedbirlerle bu sorunları doğrudan ele alabilirsiniz. Küçük partiler için manuel yöntemler veya yüksek hacimli üretim için termal veya kriyojenik çapak alma gibi ileri teknolojiler kullanıyor olsanız da, sizin için bir çözüm var. Enjeksiyon hızını yavaşlatarak, kiri temizleyerek ve kelepçeyi kontrol ederek bu sorunları en aza indirebilir ve üretim hattınızın sorunsuz çalışmasını sağlayabilirsiniz.
