Na moldagem por injeção, as bolhas não são um defeito comum em pequenas oficinas em geral. As bolhas ocorrem principalmente em produtos transparentes não pequenos; produtos transparentes pequenos não são propensos a bolhas, enquanto produtos não transparentes geralmente não têm requisitos específicos. Hoje, vamos nos concentrar nas bolhas na moldagem por injeção enquanto continuamos nossa exploração dos defeitos de moldagem.
As bolhas se formam quando os gases na cavidade do molde ficam presos durante o fluxo do plástico fundido. Se esses gases não forem devidamente ventilados, eles permanecem presos, formando bolhas ou resultando em vazios onde a cavidade não é totalmente preenchida. Isso afeta o efeito de moldagem subsequente e a qualidade do produto.
Para os técnicos, abordar bolhas em produtos muitas vezes requer mais do que apenas reduzir a velocidade e a temperatura de fusão. Ajustar produtos transparentes é um dos defeitos mais desafiadores na moldagem por injeção.
Os 2 tipos mais comuns de bolhas
Existem duas causas de bolhas no processo de moldagem por injeção de plástico: uma são os vazios de vácuo e outra o vapor de água.
(1) Bolhas devido à presença de umidade
Causa: secagem insuficiente do material plástico e causa de hidrólise do material plástico.
Solução: Pré-secagem adequada, preste atenção ao gerenciamento de isolamento do funil.
(2) Bolha de vácuo
Causas de bolhas de vácuo:
1. A parte de parede espessa do fluxo de material congela rapidamente, a contração é impedida, e o molde não é preenchido o suficiente para produzir uma bolha de vácuo nos parâmetros do processo de moldagem por injeção.
2. A configuração da temperatura de fusão do molde de injeção não é adequada. A temperatura do barril não é adequada, e a pressão de injeção e a pressão de retenção não são suficientes.
Soluções:
1. Evite estrutura de espessura de parede desigual no design do produto plástico. Fixe a posição da porta para que o material de fluxo plástico seja injetado verticalmente na parte de parede espessa.
2. Aumente a temperatura do molde de injeção. Diminua a temperatura do barril. Aumente a pressão de injeção e a pressão de retenção.
O que causa bolhas em produtos moldados por injeção?
Máquina de injeção:
1. Baixa pressão de injeção ou tempo de retenção
Remédios: Aumente a pressão de injeção e/ou o tempo de retenção para ajudar a expulsar os gases à medida que o plástico é empurrado para a cavidade.
2. Material insuficiente
Remédios: É importante estabelecer uma configuração de alimentação que permita um colchão de material de 1/8'' a 1/4'' no final do curso de injeção. Sem esse colchão, não há material contra o qual a pressão de retenção possa ser aplicada para forçar o material na cavidade.
3. Perfil de temperatura de injeção inadequado
Remédios: Mantenha um perfil de temperatura adequado. Isso é prontamente obtido do fornecedor da resina, mas uma regra prática define os controles de temperatura em incrementos de 50 a 100 graus F da parte traseira para a frente, e o bico na mesma temperatura que a zona frontal. Um tiro de ar do bico deve produzir um fluxo de plástico sem bolhas que tenha a consistência aproximada de mel morno. Lembre-se de que as configurações de controle de temperatura não são as mesmas que a temperatura real do plástico. Elas geralmente são 50 a 100 graus mais altas do que a temperatura real do plástico para acomodar o rápido deslocamento do material através do barril.
4. Velocidade de injeção excessiva
Remédios: Comece com as recomendações do fornecedor para a velocidade de preenchimento da injeção. Ajuste para cima ou para baixo de acordo com os resultados. Se aparecerem bolhas, diminua a taxa. Se aparecerem tiros curtos, aumente a taxa.
5. Pressão de retorno insuficiente
Remédios: Aumente a pressão de retorno. A maioria dos materiais se beneficiará de uma pressão de retorno de aproximadamente 50 psi. Mas, alguns materiais requerem configurações mais altas: em alguns casos, até 300 psi. No entanto, seja cauteloso, pois uma pressão de retorno muito alta degradará qualquer material. O fornecedor do material é a melhor fonte de informações sobre configurações adequadas de pressão de retorno.
Moldagem por injeção Molde:
1. Ventilação inadequada
Remédios: Ventile o molde mesmo antes de o primeiro tiro ser dado, moendo caminhos finos (0,0005''-0,002'') na área de fechamento dos blocos de cavidade. As aberturas devem ocupar aproximadamente 30% do perímetro da peça moldada. Ventile o corredor também. Qualquer ar que fique preso no corredor será empurrado para a peça. Outra regra prática é colocar uma abertura a cada 1 polegada de dimensão ao redor do perímetro da cavidade. Você não pode ter aberturas demais.
2. Espessura da seção muito grande
Remédios: Uma boa regra prática é que qualquer espessura de parede não deve exceder qualquer outra espessura de parede em mais de 25%. Haverá pouca tendência para bolhas nessa proporção. Inserções de metal podem ser usadas para esvaziar seções que não atendem a essa proporção, ou poços de "transbordamento" podem ser usados para mover a área vazia da superfície principal da peça. No entanto, o transbordamento precisaria ser removido da peça moldada.
3. Corredores ou portas inadequados
Remédios: As portas devem ter uma profundidade igual a pelo menos 50% da parede em que estão colocadas e devem sempre ser localizadas para fluir o material da seção mais espessa para a mais fina. Os diâmetros dos corredores devem ser adequados para evitar uma queda de pressão à medida que o material preenche. Assim, quanto maior a distância de viagem, maior deve ser o diâmetro inicial do corredor. As portas e corredores devem ser usinados no molde para serem ``seguros de aço'', para que possam ser aumentados removendo metal. É uma boa prática colocar portas e corredores em inserções individuais para que possam ser facilmente substituídos e/ou retrabalhados.
4. Baixa temperatura do molde
Remédios: Aumente a temperatura do molde em incrementos de 10 graus F até que as bolhas desapareçam. Permita 10 ciclos para cada ajuste de 10 graus (para cima ou para baixo) para a temperatura do molde estabilizar.
Processo de moldagem por injeção
(1) A temperatura do material é muito alta, causando decomposição. A temperatura do barril é muito alta ou o aquecimento está fora de ajuste, e a temperatura do barril deve ser reduzida seção por seção.
A temperatura da seção de carregamento é muito alta, de modo que parte do plástico derrete prematuramente e preenche o sulco do parafuso, e o ar não pode ser descarregado da porta de carregamento.
(2) Pressão de injeção pequena e tempo de manutenção curto, de modo que o material fundido e a superfície da cavidade não fiquem próximos um do outro.
(3) A velocidade de injeção é muito rápida, de modo que o plástico fundido é decomposto por grande cisalhamento, resultando em gás aprisionado de decomposição; a velocidade de injeção é muito lenta, não pode preencher a cavidade a tempo para causar densidade insuficiente na superfície do produto para produzir linhas prateadas.
(4) O tempo de resfriamento é muito curto (especialmente para produtos de parede espessa), a solução pode ser fora da máquina com água fria e molde de prensagem a frio para resfriamento.
(5) O produto apresenta o fenômeno de linha preta de decomposição, que é formado devido à alta temperatura. Se a situação não for grave, a temperatura pode ser reduzida adequadamente, se todo o barril se decompor, ele deve ser desmontado e limpo.
Matéria-prima
(1) Matérias-primas misturadas com plástico estrangeiro ou grânulos misturados com uma grande quantidade de pó derretem facilmente no ar aprisionado, e às vezes linhas prateadas aparecem. Matérias-primas contaminadas ou contendo migalhas prejudiciais quando as matérias-primas são facilmente decompostas pelo calor, padrão de fluxo de fusão ruim é uma das principais causas de bolhas.
(2) A estrutura do grão do material reciclado é solta, a quantidade de ar armazenada nos microporos; material reciclado regenerado muitas vezes ou com proporção muito alta de material novo (geralmente deve ser inferior a 20%).
(3) Matérias-primas contendo solventes voláteis ou matérias-primas em aditivos líquidos, como auxiliares de tingimento, óleo branco, lubrificante óleo de silicone, plastificante dibutiléster e estabilizador, agente antiestático, etc., em excesso ou misturados de forma desigual, acumulam-se no estado dentro da cavidade, formando o padrão prateado.
(4) Adicionar muito ou pouco material, e a pressão de injeção ser muito alta, também produzirá esse fenômeno.
Controlando cuidadosamente esses fatores e implementando medidas apropriadas, como garantir a ventilação adequada, otimizar os parâmetros de injeção e usar materiais de alta qualidade, os fabricantes podem reduzir efetivamente a ocorrência de bolhas de ar na moldagem por injeção e produzir produtos de alta qualidade e sem defeitos.
Como Eliminar Bolhas na Moldagem por Injeção
Para evitar bolhas na moldagem por injeção e alcançar produtos de alta qualidade e sem defeitos, várias estratégias e técnicas podem ser empregadas:
1. Algumas bolhas são causadas principalmente pela degradação do material, que pode ser resolvida reduzindo a velocidade, aumentando a pressão de retorno e reduzindo a temperatura de moldagem por injeção e a velocidade de moldagem. Além disso, faça um bom trabalho de exaustão.
2. As bolhas em produtos transparentes de PC são geralmente causadas pelo resfriamento mais rápido do exterior, a resina se direciona para fora, ou seja, encolhe na direção fria, fazendo com que os produtos formem um vácuo, resultando na aparência de bolhas.
A solução é aumentar a temperatura do molde, diminuir a temperatura do material, encontrar o local do produto onde a bolha se formou e injetar a cola em seções.
A velocidade de injeção é ajustada de acordo com a estrutura do molde de injeção, e a pressão de manutenção apropriada é ajustada para garantir que os produtos estejam completos e evitar encolhimento.
Condições auxiliares: a matéria-prima deve estar bem seca, a temperatura do bico de injeção não deve ser muito baixa, e o bico de injeção não deve ser muito pequeno.
3. Sistema de moldagem por injeção lento, o produto parece cheio após a pressão de retenção de alta pressão por alguns segundos, e a velocidade de retenção de pressão pode ser ajustada para cerca de 15. A pressão deve ser grande, o tempo de retenção pode ser mais longo, e o tempo de injeção não deve ser muito longo.
Implementando essas estratégias e monitorando de perto o processo de moldagem por injeção, os fabricantes podem evitar efetivamente bolhas de ar e produzir produtos moldados por injeção de alta qualidade e sem defeitos.
Resumo
Através da introdução acima, acredito que você tenha uma certa compreensão das causas das bolhas em produtos de moldagem por injeção, existem muitas razões para bolhas em produtos de moldagem por injeção, quando tal situação surgir, exclua-as uma a uma.
