En el moldeo por inyección, las burbujas no son un defecto común en talleres pequeños en general. Las burbujas ocurren principalmente en productos transparentes no grandes; los productos transparentes pequeños no son propensos a burbujas, mientras que los productos no transparentes generalmente no tienen requisitos específicos. Hoy, nos centraremos en las burbujas en el moldeo por inyección mientras continuamos nuestra exploración de defectos de moldeo.
Las burbujas se forman cuando los gases en la cavidad del molde quedan atrapados durante el flujo del plástico fundido. Si estos gases no se ventilan adecuadamente, permanecen atrapados, formando burbujas o resultando en vacíos donde la cavidad no se llena completamente. Esto afecta el efecto de moldeo posterior y la calidad del producto.
Para los técnicos, abordar las burbujas en los productos a menudo requiere más que solo reducir la velocidad y la temperatura de fusión. Ajustar productos transparentes es uno de los defectos más desafiantes en el moldeo por inyección.
Los 2 tipos más comunes de burbujas
Hay dos causas de burbujas en el proceso de moldeo por inyección de plástico: una son los vacíos de vacío y otra el vapor de agua.
(1) Burbujas debido a la presencia de humedad
Causa: secado insuficiente del material plástico y causa de hidrólisis del material plástico.
Solución: Secado adecuado, preste atención a la gestión del aislamiento de la tolva.
(2) Burbuja de vacío
Causas de burbujas de vacío:
1. La parte de pared gruesa del flujo de material se congela rápidamente, la contracción se previene y el molde no se llena lo suficiente como para producir una burbuja de vacío en los parámetros del proceso de moldeo por inyección.
2. La configuración de la temperatura de fusión del molde de inyección no es adecuada. La temperatura del barril no es adecuada, y la presión de inyección y la presión de mantenimiento no son suficientes.
Soluciones:
1. Evite la estructura de espesor de pared desigual en el diseño del producto de plástico. Fije la posición de la compuerta para que el material de flujo plástico se inyecte verticalmente en la parte de pared gruesa.
2. Aumente la temperatura del molde de inyección. Reduzca la temperatura del barril. Aumente la presión de inyección y la presión de mantenimiento.
¿Qué causa burbujas en productos moldeados por inyección?
Máquina de inyección:
1. Baja presión de inyección o tiempo de mantenimiento
Remedios: Aumente la presión de inyección y/o el tiempo de mantenimiento para ayudar a expulsar los gases a medida que el plástico se empuja hacia la cavidad.
2. Material insuficiente
Remedios: Es importante establecer una configuración de alimentación que permita un cojín de material de 1/8'' a 1/4'' al final del golpe de inyección. Sin este cojín, no hay material contra el cual se pueda aplicar presión de mantenimiento para forzar el material en la cavidad.
3. Perfil de temperatura de inyección inadecuado
Remedios: Mantenga un perfil de temperatura adecuado. Esto se obtiene fácilmente del proveedor de resina, pero una regla general establece los controles de temperatura en incrementos de 50 a 100 grados F de la parte trasera a la delantera, y la boquilla a la misma temperatura que la zona delantera. Un disparo de aire desde la boquilla debe producir un flujo de plástico sin burbujas que tenga la consistencia aproximada de miel tibia. Recuerde que las configuraciones de control de temperatura no son las mismas que la temperatura real del plástico. Por lo general, son de 50 a 100 grados más altas que la temperatura real del plástico para acomodar el rápido viaje del material a través del barril.
4. Velocidad de inyección excesiva
Remedios: Comience con las recomendaciones del proveedor para la velocidad de llenado de inyección. Ajuste hacia arriba o hacia abajo según los resultados. Si aparecen burbujas, reduzca la velocidad. Si aparecen disparos cortos, aumente la velocidad.
5. Contrapresión insuficiente
Remedios: Aumente la contrapresión. La mayoría de los materiales se beneficiarán de una contrapresión de aproximadamente 50 psi. Pero, algunos materiales requieren configuraciones más altas: en algunos casos hasta 300 psi. Sin embargo, tenga cuidado, porque una contrapresión demasiado alta degradará cualquier material. El proveedor de material es la mejor fuente de información sobre configuraciones adecuadas de contrapresión.
Molde de inyección:
1. Ventilación inadecuada
Remedios: Ventile el molde incluso antes de tomar el primer disparo moliendo caminos delgados (0.0005''-0.002'') en el área de cierre de los bloques de cavidad. Las ventilaciones deben ocupar aproximadamente el 30% del perímetro de la pieza moldeada. Ventile también el corredor. Cualquier aire que quede atrapado en el corredor será empujado hacia la pieza. Otra regla general es colocar una ventilación en cada dimensión de 1 pulgada alrededor del perímetro de la cavidad. No se pueden tener demasiadas ventilaciones.
2. Espesor de sección demasiado grande
Remedios: Una buena regla general es que cualquier espesor de pared no debe exceder a otro espesor de pared en más del 25%. Habrá poca tendencia a que se formen burbujas con esa proporción. Se pueden usar insertos de metal para vaciar secciones que no cumplan con esa proporción, o se pueden usar pozos de "desbordamiento" para mover el área vacía fuera de la superficie principal de la pieza. Sin embargo, el desbordamiento luego necesitaría ser eliminado de la pieza moldeada.
3. Corredores o compuertas inadecuados
Remedios: Las compuertas deben tener una profundidad que sea al menos igual al 50% de la pared en la que se colocan y siempre deben estar ubicadas para que el material fluya desde la sección más gruesa hacia la más delgada. Los diámetros de los corredores deben ser adecuados para evitar una caída de presión a medida que el material se llena. Por lo tanto, cuanto mayor sea el recorrido, mayor debe ser el diámetro inicial del corredor. Las compuertas y corredores deben ser mecanizados en el molde para ser "seguros de acero" para que puedan aumentarse eliminando metal. Es una buena práctica colocar compuertas y corredores en insertos individuales para que puedan ser fácilmente reemplazados y/o retrabajados.
4. Baja temperatura del molde
Remedios: Aumenta la temperatura del molde en incrementos de 10 grados F hasta que las burbujas desaparezcan. Permite 10 ciclos para cada ajuste de 10 grados (hacia arriba o hacia abajo) para que la temperatura del molde se estabilice.
Proceso de moldeo por inyección
(1) La temperatura del material es demasiado alta, causando descomposición. La temperatura del barril es demasiado alta o la calefacción está desajustada, y la temperatura del barril debe reducirse sección por sección.
La temperatura de la sección de carga es demasiado alta, de modo que parte del plástico se derrite prematuramente y llena la ranura del tornillo, y el aire no puede ser descargado desde el puerto de carga.
(2) Pequeña presión de inyección y corto tiempo de mantenimiento, de modo que el material fundido y la superficie de la cavidad no estén cerca uno del otro.
(3) La velocidad de inyección es demasiado rápida, de modo que el plástico fundido se descompone por gran cizallamiento, resultando en gas atrapado de descomposición; la velocidad de inyección es demasiado lenta, no puede llenar la cavidad a tiempo para causar que la densidad de la superficie del producto no sea suficiente para producir líneas plateadas.
(4) El tiempo de enfriamiento es demasiado corto (especialmente para productos de paredes gruesas), la solución puede ser fuera de la máquina con agua fría y molde de prensado en frío para enfriar.
(5) El producto tiene el fenómeno de línea negra de descomposición, que se forma debido a la alta temperatura. Si la situación no es grave, se puede reducir adecuadamente la temperatura, si todo el barril se descompone, debe ser desmontado y limpiado.
Materia prima
(1) Materias primas mezcladas con plástico extranjero o gránulos mezclados con una gran cantidad de polvo se derriten fácilmente en aire atrapado, y a veces aparecerán líneas plateadas. Las materias primas están contaminadas o contienen migajas dañinas cuando las materias primas se descomponen fácilmente por el calor, un patrón de flujo de fusión deficiente es una causa principal de burbujas.
(2) La estructura de grano del material reciclado es suelta, la cantidad de aire almacenada en el microporo; el material reciclado se regenera demasiadas veces o con una proporción demasiado alta de material nuevo (generalmente debería ser menos del 20%).
(3) Materias primas que contienen solventes volátiles o materias primas en los aditivos líquidos como el aceite blanco de ayuda para teñir, aceite de silicona lubricante, plastificante dibutiléster y estabilizador, agente antiestático, etc. demasiado o mezclado de manera desigual, para acumular estado en la cavidad, la formación del patrón plateado.
(4) Agregar demasiado o muy poco material, y la presión de inyección es demasiado alta, también producirá este fenómeno.
Al controlar cuidadosamente estos factores e implementar medidas apropiadas, como asegurar una ventilación adecuada, optimizar los parámetros de inyección y usar materiales de alta calidad, los fabricantes pueden reducir efectivamente la ocurrencia de burbujas de aire en el moldeo por inyección y producir productos de alta calidad y sin defectos.
Cómo eliminar las burbujas en el moldeo por inyección
Para evitar burbujas de aire en el moldeo por inyección y lograr productos de alta calidad y sin defectos, se pueden emplear varias estrategias y técnicas:
1. Algunas burbujas son causadas principalmente por la degradación del material, lo que se puede solucionar reduciendo la velocidad, aumentando la contrapresión y reduciendo la temperatura de moldeo por inyección y la velocidad de moldeo. Además, haz un buen trabajo de escape.
2. Las burbujas en productos transparentes de PC son generalmente causadas por el enfriamiento exterior más rápido, la resina se enfrentará hacia afuera, es decir, hacia la dirección fría de contracción, de modo que los productos formen un vacío, desde la apariencia de la burbuja.
La solución es aumentar la temperatura del molde, bajar la temperatura del material, encontrar la ubicación del producto donde se forma la burbuja y disparar el pegamento en secciones.
La velocidad de inyección se ajusta de acuerdo con la estructura del molde de inyección, y se ajusta la presión de mantenimiento adecuada para asegurar que los productos estén llenos y evitar la contracción.
Condiciones auxiliares: la materia prima debe estar bien seca, la temperatura de la boquilla de inyección no debe ser demasiado baja, y la boquilla de inyección no debe ser demasiado pequeña.
3. Sistema de moldeo por inyección lento, el producto se siente lleno después de la presión de mantenimiento de alta presión atmosférica empujando durante unos segundos, y la velocidad de mantenimiento de presión se puede ajustar a alrededor de 15. La presión debe ser grande, el tiempo de mantenimiento puede ser más largo, y el tiempo de inyección no debe ser demasiado largo.
Al implementar estas estrategias y monitorear de cerca el proceso de moldeo por inyección, los fabricantes pueden evitar efectivamente las burbujas de aire y producir productos moldeados por inyección de alta calidad y sin defectos.
Resumen
A través de la introducción anterior, creo que tienes una cierta comprensión de las causas de las burbujas en los productos de moldeo por inyección, hay muchas razones para las burbujas en los productos de moldeo por inyección, cuando surge tal situación, exclúyelas una por una.
