Enjeksiyon kalıplamada, kabarcıklar genel olarak küçük atölyelerde yaygın bir kusur değildir. Kabarcıklar genellikle büyük olmayan şeffaf ürünlerde meydana gelir; küçük şeffaf ürünler kabarcıklara eğilimli değildir, oysa şeffaf olmayan ürünler genellikle belirli gereksinimlere sahip değildir. Bugün, kalıplama kusurlarını keşfetmeye devam ederken enjeksiyon kalıplamada kabarcıklara odaklanacağız.
Kabarcıklar, erimiş plastiğin akışı sırasında kalıp boşluğunda gazlar sıkıştığında oluşur. Bu gazlar düzgün bir şekilde havalandırılmazsa, sıkışık kalır ve kabarcıklar oluşturur veya boşluklar meydana gelir, bu da boşluğun tamamen dolmamasına neden olur. Bu, sonraki kalıplama etkisini ve ürünün kalitesini etkiler.
Teknisyenler için, ürünlerdeki kabarcıkları ele almak genellikle sadece hız ve eriyik sıcaklığını azaltmaktan daha fazlasını gerektirir. Şeffaf ürünleri ayarlamak, enjeksiyon kalıplamada en zorlu kusurlardan biridir.
En yaygın 2 kabarcık türü
Plastik enjeksiyon kalıplama sürecinde kabarcıkların iki nedeni vardır: biri vakum boşlukları ve diğeri su buharı.
(1) Nem varlığı nedeniyle kabarcıklar
Neden: Plastik malzemenin yetersiz kurutulması ve plastik malzemenin hidrolize uğraması.
Çözüm: Yeterli ön kurutma, huni yalıtım yönetimine dikkat edin.
(2) Vakum kabarcığı
Vakum kabarcıklarının nedenleri:
1. Malzeme akışının kalın duvarlı kısmı hızla donar, büzülme önlenir ve kalıp yeterince doldurulmaz, bu da enjeksiyon kalıplama süreci parametrelerinde bir vakum kabarcığı üretir.
2. Enjeksiyon kalıbının eriyik sıcaklık ayarı uygun değildir. Namlu sıcaklığı uygun değildir ve enjeksiyon basıncı ve tutma basıncı yeterli değildir.
Çözümler:
1. Plastik ürün tasarımında düzensiz duvar kalınlığı yapısından kaçının. Kapı konumunu düzeltin, böylece plastik akış malzemesi kalın duvar kısmına dik olarak enjekte edilir.
2. Enjeksiyon kalıbının sıcaklığını artırın. Namlu sıcaklığını düşürün. Enjeksiyon basıncını ve basınç tutma basıncını artırın.
Enjeksiyon kalıplı ürünlerde kabarcıklara ne sebep olur?
Enjeksiyon makinesi:
1. Düşük enjeksiyon basıncı veya tutma süresi
Çözümler: Gazları dışarı atmaya yardımcı olmak için enjeksiyon basıncını ve/veya tutma süresini artırın, plastik boşluğa itilirken.
2. Yetersiz malzeme
Çözümler: Enjeksiyon strokunun sonunda 1/8'' ila 1/4'' malzeme yastığı sağlayan bir besleme ayarı oluşturmak önemlidir. Bu yastık olmadan, malzemeyi boşluğa zorlamak için tutma basıncı uygulanacak bir malzeme yoktur.
3. Uygun olmayan enjeksiyon sıcaklık profili
Çözümler: Uygun bir sıcaklık profili koruyun. Bu, reçine tedarikçisinden kolayca elde edilebilir, ancak genel bir kural olarak sıcaklık kontrolleri arka kısımdan ön kısma doğru 50 ila 100 derece F artışlarla ayarlanır ve meme, ön bölge ile aynı sıcaklıkta olmalıdır. Memeden yapılan bir hava atışı, yaklaşık olarak sıcak bal kıvamında kabarcıksız bir plastik akışı üretmelidir. Unutmayın ki sıcaklık kontrol ayarları, plastiğin gerçek sıcaklığı ile aynı değildir. Malzemenin namlu boyunca hızlı hareketini karşılamak için genellikle gerçek plastik sıcaklığından 50 ila 100 derece daha yüksektir.
4. Aşırı enjeksiyon hızı
Çözümler: Enjeksiyon dolum hızı için tedarikçinin önerileriyle başlayın. Sonuçlara göre yukarı veya aşağı ayarlayın. Kabarcıklar ortaya çıkarsa, hızı yavaşlatın. Kısa atışlar ortaya çıkarsa, hızı artırın.
5. Yetersiz geri basınç
Çözümler: Geri basıncı artırın. Çoğu malzeme, yaklaşık 50 psi geri basınçtan fayda sağlayacaktır. Ancak, bazı malzemeler daha yüksek ayarlar gerektirir: bazı durumlarda 300 psi'ye kadar. Ancak dikkatli olun, çünkü çok yüksek bir geri basınç herhangi bir malzemeyi bozacaktır. Malzeme tedarikçisi, uygun geri basınç ayarları hakkında en iyi bilgi kaynağıdır.
Enjeksiyon kalıplama Kalıbı:
1. Uygun olmayan havalandırma
Çözümler: Kalıbı ilk atış yapılmadan önce bile, boşluk bloklarının kapatma alanında ince (0.0005''-0.002'') yollar taşlayarak havalandırın. Havalandırmalar, kalıplanmış parçanın çevresinin yaklaşık %30'unu kaplamalıdır. Yolluğu da havalandırın. Yollukta sıkışan herhangi bir hava, parçaya itilecektir. Başka bir kural, boşluğun çevresinde her 1 inç boyutunda bir havalandırma yerleştirmektir. Çok fazla havalandırma yapamazsınız.
2. Bölüm kalınlığı çok büyük
Çözümler: İyi bir kural, herhangi bir duvar kalınlığının diğer herhangi bir duvar kalınlığını %25'ten fazla aşmaması gerektiğidir. Bu oranda kabarcık oluşma eğilimi az olacaktır. Metal ekler, bu oranı karşılamayan bölümleri boşaltmak için kullanılabilir veya "taşma" kuyuları, boşluklu alanı birincil parça yüzeyinden uzaklaştırmak için kullanılabilir. Ancak, taşma daha sonra kalıplanmış parçadan çıkarılmalıdır.
3. Uygun olmayan yolluklar veya kapılar
Çözümler: Kapılar, yerleştirildikleri duvarın en az %50'si kadar derinlikte olmalı ve her zaman malzemeyi en kalın bölümden en inceye doğru akıtacak şekilde yerleştirilmelidir. Yolluk çapları, malzeme dolarken basınç düşüşünü önleyecek şekilde yeterli olmalıdır. Bu nedenle, seyahat mesafesi arttıkça, başlangıç yolluk çapı daha büyük olmalıdır. Kapılar ve yolluklar, kalıpta "çelik güvenli" olacak şekilde işlenmelidir, böylece metal çıkarılarak artırılabilirler. Kapılar ve yolluklar, kolayca değiştirilebilecek ve/veya yeniden işlenebilecek şekilde bireysel eklerde yerleştirilmelidir.
4. Düşük kalıp sıcaklığı
Çözümler: Kabarcıklar kaybolana kadar kalıp sıcaklığını 10 derece F artışlarla artırın. Kalıp sıcaklığının stabilize olması için her 10 derecelik ayarlama (yukarı veya aşağı) için 10 döngü izin verin.
Enjeksiyon kalıplama süreci
(1) Malzeme sıcaklığı çok yüksek, ayrışmaya neden olur. Varil sıcaklığı çok yüksek veya ısıtma ayarlanmamış, varil sıcaklığı bölüm bölüm azaltılmalıdır.
Yükleme bölümünün sıcaklığı çok yüksek, bu nedenle plastiğin bir kısmı erken erir ve vida oluğunu doldurur, hava yükleme portundan tahliye edilemez.
(2) Küçük enjeksiyon basıncı ve kısa tutma süresi, böylece erimiş malzeme ve boşluğun yüzeyi birbirine yakın değildir.
(3) Enjeksiyon hızı çok hızlı, böylece erimiş plastik büyük kesme ile ayrışır, ayrışma hapsedilmiş gaz; enjeksiyon hızı çok yavaş, boşluğu zamanında dolduramaz, ürün yüzey yoğunluğu yeterli değildir, gümüş çizgiler üretir.
(4) Soğuma süresi çok kısa (özellikle kalın duvarlı ürünler için), çözüm makine dışında soğuk su ve soğuk pres kalıbı ile soğutma olabilir.
(5) Ürün, yüksek sıcaklık nedeniyle oluşan ayrışma siyah çizgisi fenomenine sahiptir. Durum ciddi değilse, sıcaklık uygun şekilde azaltılabilir, eğer tüm varil ayrışırsa, sökülmeli ve temizlenmelidir.
Hammadde
(1) Yabancı plastikle karıştırılmış hammaddeler veya büyük miktarda tozla karıştırılmış granüller, hapsedilmiş havada kolayca erir ve bazen gümüş çizgiler ortaya çıkar. Hammaddeler kirlenmiş veya zararlı kırıntılar içerdiğinde, hammaddeler ısı ile kolayca ayrışır, kötü eriyik akış deseni kabarcıkların ana nedenidir.
(2) Geri dönüştürülmüş malzeme tanecik yapısı gevşektir, mikroporözde depolanan hava miktarı; geri dönüştürülmüş malzeme çok fazla kez yenilenmiş veya yeni malzeme ile oranı çok yüksek (genellikle %20'den az olmalıdır)
(3) Uçucu çözücüler içeren hammaddeler veya sıvı katkı maddeleri, örneğin boyama yardımcısı beyaz yağ, yağlayıcı silikon yağı, plastikleştirici dibutilester ve stabilizatör, antistatik ajan vb. çok fazla veya karışık düzensiz, boşluğa birikim durumuna gelir, gümüş desen oluşur.
(4) Çok fazla veya çok az malzeme eklemek ve enjeksiyon basıncının çok yüksek olması da bu fenomeni üretecektir.
Bu faktörleri dikkatlice kontrol ederek ve uygun önlemleri uygulayarak, örneğin uygun havalandırmayı sağlamak, enjeksiyon parametrelerini optimize etmek ve yüksek kaliteli malzemeler kullanmak gibi, üreticiler enjeksiyon kalıplamada hava kabarcıklarının oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilir ve yüksek kaliteli, kusursuz ürünler üretebilirler.
Enjeksiyon Kalıplamada Kabarcıklardan Nasıl Kurtulunur
Enjeksiyon kalıplamada hava kabarcıklarından kaçınmak ve yüksek kaliteli, kusursuz ürünler elde etmek için birkaç strateji ve teknik uygulanabilir:
1. Bazı kabarcıklar esas olarak malzeme bozulmasından kaynaklanır, bu durum hızın azaltılması, arka basıncın artırılması ve enjeksiyon kalıplama sıcaklığı ve kalıplama hızının azaltılması ile çözülebilir. Ayrıca, iyi bir egzoz işi yapın.
2. PC şeffaf ürün kabarcıkları genellikle dış soğuma daha hızlı olduğunda oluşur, reçine dışa doğru yönelecek, yani soğuk yöne büzülme, böylece ürünler bir vakum oluşturur, kabarcık görünümünden.
Çözüm, kalıp sıcaklığını artırmak, malzeme sıcaklığını düşürmek, kabarcığın oluştuğu ürünün yerini bulmak ve yapıştırıcıyı bölümler halinde enjekte etmektir.
Enjeksiyon hızı, enjeksiyon kalıbının yapısına göre ayarlanır ve uygun basınç tutma ayarlanır, böylece ürünler dolu olur ve büzülme önlenir.
Yardımcı koşullar: Hammadde iyi kurutulmuş olmalı, enjeksiyon memesi sıcaklığı çok düşük olmamalı ve enjeksiyon memesi çok küçük olmamalıdır.
3. Yavaş enjeksiyon kalıplama sistemi, ürün birkaç saniye boyunca yüksek basınç tutma atmosferik basınç itme sonrasında dolu hissedilir ve tutma basıncı hızı yaklaşık 15'e ayarlanabilir. Basınç büyük olmalı, tutma süresi daha uzun olabilir ve enjeksiyon süresi çok uzun olmamalıdır.
Bu stratejileri uygulayarak ve enjeksiyon kalıplama sürecini yakından izleyerek, üreticiler hava kabarcıklarından etkili bir şekilde kaçınabilir ve yüksek kaliteli, kusursuz enjeksiyon kalıplı ürünler üretebilirler.
Özet
Yukarıdaki tanıtım sayesinde, enjeksiyon kalıplama ürünlerindeki kabarcıkların nedenleri hakkında belirli bir anlayışa sahip olduğunuzu düşünüyorum, enjeksiyon kalıplama ürünlerinde kabarcıkların birçok nedeni vardır, böyle bir durum ortaya çıktığında, bunları tek tek dışlayın.
