كثير منا في عالم التصنيع يعرفون جيدًا – تلك الزوائد والشوائب الصغيرة على الأجزاء البلاستيكية. إنها مثل الجريملين الصغيرة في الإنتاج، تظهر وتسبب جميع أنواع الصداع. لكن لا تقلقوا، نحن هنا لمعالجة هذه المشكلة بشكل مباشر وإيجاد حلول سريعة وفعالة.
اليوم، أود أن أشارككم سبب وجود الفلاش/الزوائد على العينات البلاستيكية، وكيفية تحسين المشاكل في القالب.
تظهر الزوائد والفلاش بشكل رئيسي على الأسطح المتلامسة. بينما يتدفق الذوبان عبر الفراغ بين القالب المتحرك والقالب الثابت، الجزء المنزلق من المنزلق، وكذلك فجوة الإدخال ودبوس القاذف، وما إلى ذلك، تتشكل الزوائد أو الفلاش الزائد على المنتج المقولب. تعمل هذه الزوائد أو الفلاش كرافعة أثناء عملية قولبة الحقن لزيادة الفلاش أو الزوائد بشكل أكبر، مما يؤدي إلى انخفاض محلي في القالب، مما يتسبب في دخول الفلاش أو الزوائد في دائرة مفرغة. لذلك، إذا تم العثور على الفلاش أو الزوائد في البداية، يجب تعديل القالب في أقرب وقت ممكن.
1.ما الذي يسبب عيوب الفلاش في قولبة الحقن وكيفية إصلاحها؟
1.1 قالب قديم
يمكن أن يتسبب القالب القديم في ظهور فلاش على سطح الجزء البلاستيكي. لا يتناسب بشكل محكم معًا، وتهرب البلاستيك بسبب هذا التراخي. يمكن حل مشاكل القالب القديم أو البالي من خلال إصلاح القالب أو إعادة تصميمه.
1.2 توازن غير صحيح لتدفق وضغط القالب
الضغط ودرجة الحرارة والتدفق هي بعض الأسباب العادية للفلاش. لن تكون التعبئة متساوية إذا لم يكن ملء التجويف متساويًا.
1.3 مشاكل تثبيت القالب
بالمقارنة مع المساحة المتوقعة للجزء المقولب، إذا كانت قوة التثبيت صغيرة، فسيظهر فراغ بين القوالب المتحركة والثابتة بسبب ضغط الحقن، وستظهر الزوائد حتمًا. خاصة عندما يتم وضع بوابة جانبية على الثقب بالقرب من مركز الجزء، لأن هذه البوابة التشكيلية تتطلب ضغط حقن كبير، فإنها تكون عرضة جدًا للزوائد.
يمكن القضاء على هذا العيب عن طريق تقليل ضغط الحقن أو زيادة قوة التثبيت. في بعض الأحيان يكون من الفعال جدًا التحول إلى التشكيل بضغط منخفض باستخدام بلاستيك سائل وفقًا للحالة المحددة.
1.4 مشاكل تلف القالب
يمكن حل مشاكل عدم تطابق خط الفراق وأي عوائق أمام التثبيت السليم عن طريق تنظيف سطح القالب والمنزلقات. يجب عليك أيضًا التحقق من تلف أداة القالب، وعدم محاذاة المشبك، ومستوى الماكينة. بمساعدة الورق الحساس للضغط، يمكنك التحقق من هذه المشاكل وحلها.
1.5 مشكلة تصميم القالب
يمكن أن تتسبب مشاكل الضغط أو الفلاش على سطح الجزء في التصميم السيئ والمساحة الزائدة في القالب، خاصة عند التعامل مع الأشكال الهندسية المعقدة والأجزاء المتعددة. لحل هذه المشكلة، يجب إعادة تشكيل وإعادة تصميم القالب.
1.6 سيولة البلاستيك جيدة جدًا
السبب البسيط هو أن البلاستيك سائل جدًا، وهو ليس السبب النظري للزوائد. ومع ذلك، عندما تكون سيولة البلاستيك جيدة جدًا، يمكن حتى للفراغات الدقيقة أن تتسرب إليها البلاستيك، لذا فإن الزوائد تظهر بسهولة شديدة. للقضاء على هذه الزوائد، يمكن تقليل درجة حرارة الذوبان أو ضغط الحقن، كما يمكن تقليل درجة حرارة القالب أو سرعة الحقن.
1.7 مشاكل لزوجة منخفضة جدًا
يمكن أن يتسبب الفلاش أو الزوائد إذا كان ضغط اللزوجة منخفضًا جدًا. في هذه الحالة، يصبح الراتنج سائلًا جدًا. بعض الأسباب التي تجعل الراتنج سائلًا جدًا هي:
** وجود الرطوبة بسبب الجفاف غير السليم.
** كمية زائدة من الملون الذي يتكون من مادة تشحيم.
** درجة انصهار عالية.
** وقت إقامة زائد يؤدي إلى تدهور.
يمكنك اختبار درجة حرارة الذوبان وتدفق الذوبان. سيكون ذلك وفقًا لتعليمات المورد. تقوم شركات قولبة الحقن بفحص درجة الحرارة وتدفق القالب في عملية قولبة الحقن. بالنسبة للراتنج غير المملوء، يمكنك تغيير تدفق الذوبان بنسبة 30%. بالنسبة للراتنج المملوء، يمكنك أيضًا تغيير تدفق الذوبان بنسبة 40% أو أكثر.
1.8 حقن كمية كبيرة من الذوبان
هذا ليس السبب المباشر للزوائد. من الخطأ حقن كمية كبيرة من المادة المنصهرة لمنع الانكماش، ويجب تشكيلها بزيادة وقت الحقن أو وقت التثبيت (راجع الانكماش).
1.9 مواد غريبة على سطح القالب
المواد الغريبة على سطح تثبيت القالب ستنتج حتمًا زوائد. لحل هذه المشكلة، يجب تنظيف السطح بوضوح، ويمكن أن يلتصق سطح التثبيت بإحكام.
1.10 ناتج عن انحراف القالب
إذا كانت أصالة القالب غير كافية، فسيحدث انحراف بسبب ضغط الحقن. إذا كان هناك ثقب بالقرب من المركز، فستتولد الزوائد حول الثقب. عندما يتم استخدام بوابة مركزية لفتح بوابة جانبية، قد تحدث الزوائد أيضًا حول الثقب والمجرى. الزوائد الناتجة عن هذا السبب ناتجة عن سوء صنع القالب، لذا من الصعب إصلاحها. يمكن أن تقلل القوالب المعززة من الزوائد.
1.11 القالب غير محكم محليًا
أولاً، يتم مناقشة مشكلة التثبيت الفضفاض للقوالب المتحركة والثابتة. على الرغم من أن القالب نفسه مغلق بإحكام، إلا أنه عند تشكيل آلة حقن تستخدم آلية تثبيت من نوع الكوع، غالبًا ما يكون ذلك ناتجًا عن سوء موازاة القالب أو سوء ضبط جهاز التثبيت، مثل التثبيت غير المتوازن للجانبين الأيسر والأيمن، أي أن جانبًا واحدًا فقط من الجانبين الأيسر والأيمن مغلق، والجانب الآخر غير ملتصق بإحكام. في هذا الوقت، يجب ضبط قضبان الربط (اثنان أو أربعة سحب) لجعلها تمتد بشكل متساوٍ. ثانيًا، هناك أيضًا نقص في الالتصاق الوثيق بسبب سوء ملاءمة القالب نفسه، خاصة عندما يكون هناك ثقب تشكيل في مركز الجزء. بسبب تأثير الدعم لهذا الجزء، تكون الزوائد عرضة للظهور أيضًا عندما تكون قوة التثبيت غير كافية.
بالإضافة إلى ذلك، هو نواة منزلقة. نظرًا لأن نواة المتابعة هي آلية عمل، فإن النتوءات غالبًا ما تتولد، لذا فإن تعاون النواة المنزلقة مهم جدًا. خاصة بالنسبة للقوالب المنقسمة إلى اليسار واليمين، تتأثر المنطقة البارزة على الجانب أيضًا بضغط التشكيل. إذا لم يكن التصميم قادرًا على تحمل هذا الضغط بالكامل، فإن النتوءات غالبًا ما تحدث. فيما يتعلق بالفجوة بين الإدخالات ودبوس القاذف، ليس فقط دورة النتوءات الخبيثة تزداد، ولكن أيضًا مقاومة القذف ستزداد.
2. ما هي تعريفات تقنيات إزالة الفلاش وإزالة النتوءات؟
إزالة الفلاش وإزالة النتوءات هما الخطوتان الرئيسيتان في عملية قولبة الحقن البلاستيكي. يمكن أن تزيد تكلفة المنتج بعد إزالة الفلاش وإزالة النتوءات. تعتمد تكلفتها على حجم الأجزاء البلاستيكية ونوع المادة والأجزاء ودقة المنتج. إزالة الفلاش هي عملية إزالة خطوط الفصل غير المرغوب فيها. تزيل البقايا والحطام المتبقي في عملية القولبة أو الصب.
إزالة النتوءات هي طريقة لتشطيب وتنعيم الحافة. تحدث بعد عملية القطع واللحام.
3. بعض النصائح لتحسين الفلاش/النتوءات
3.1 إبطاء معدل الحقن
يمكن أن يساعد خفض معدل الحقن في قولبة الفلاش في التحكم في تكوين الفلاش والنتوءات عن طريق زيادة لزوجة المادة ووقت الدورة، على الرغم من أنه قد لا يقضي تمامًا على الفلاش. قد يظهر الفلاش خلال خطوة التعبئة أو مرحلة الملء. يمكنك رؤية الفلاش مع الأجزاء ذات الجدران الرقيقة والأجزاء التقليدية. عن طريق تقليل الضغط في مرحلة التعبئة، قد يقل الفلاش. يجب أن يكون أقل من 500 رطل لكل بوصة مربعة من الضغط البلاستيكي.
خلال الخطوة الأولى، يجب أن يملأ الحقن ما لا يقل عن 92٪ إلى 99.9٪ من الأجزاء. يجب أن يتم ملء التجويف بالكامل. الضغط الأدنى فعال لفحص اللقطات القصيرة في المرحلة الأولية. إذا كان هناك فلاش على اللقطة القصيرة، انتبه إلى المعلمات التي يمكن أن تؤثر على حقن المرحلة الأولى. إذا لم يكن هناك لقطة على الإطلاق، قم بضبط نقطة التحويل لمنع الإفراط في ملء التجويف.
3.2 تحسين الفلاش عن طريق تنظيف الأوساخ والبلاستيك
في حالة وجود عدم تطابق في خط الفصل في أداة القالب، قد يكون هناك فلاش على الأجزاء ذات سمك الجدار المتوسط. لتجنب مشاكل الإغلاق الكامل للقالب، من الضروري تنظيف القالب من أي بلاستيك أو أوساخ أو ملوثات. يتطلب الأمر فحصًا دقيقًا للقالب لضمان عمله بشكل صحيح، حيث يمكن أن يكون البلاستيك موجودًا خلف الشرائح أو في دبابيس الجيب. إذا ظهر الفلاش، يمكنك التحقق من عدم تطابق خط الفصل باستخدام ورق حساس للضغط. يمكنه تحديد إغلاق القالب مع خطوط الفصل.
التوازن غير الصحيح لتدفق المصهور هو أحد أسباب الفلاش في القوالب متعددة التجاويف. يؤدي الملء غير المتوازن إلى تعبئة غير متوازنة. هذا هو سبب الفلاش في تجويف واحد وعلامات الغرق خلال نفس اللقطة. هناك العديد من الطرق لتحديد توازن القالب. نقص دعم القالب هو أيضًا مسؤول عن الفلاش. لذا يجب أن تعرف آلات قولبة الحقن
3.3 فحص التثبيت
قلة قوة التثبيت هي أيضًا سبب للفلاش. يمكن إزالة هذا النوع من الفلاش بزيادة قوة التثبيت. قد تحتاج إلى ضغط بلاستيكي يتراوح بين 35,000 إلى 60,000 رطل لكل بوصة مربعة في منطقة الفوهة. ستكون عملية ملء عالية السرعة في استخدام الجدران الرقيقة. في حالة عدم استواء الماكينة بشكل صحيح، سيحدث الفلاش أيضًا. يمكن تحسين عيوب الفلاش الناتجة عن عدم محاذاة التثبيت ببعض الجهد. إحدى الطرق المقترحة ولكنها مكلفة هي النهج الليزري الجديد. تستخدم شركات قولبة الحقن هذه التقنية للكشف عن غياب التوازي في التثبيت. يؤدي الضغط الزائد للتثبيت إلى الفلاش والنتوءات في مركز القالب.
4. الخاتمة
التعامل مع النتوءات والفلاش على الأجزاء البلاستيكية يمكن أن يكون مشكلة كبيرة، ولكن مع التقنيات الصحيحة والإجراءات الوقائية، يمكنك مواجهة هذه المشاكل بشكل مباشر. سواء كنت تستخدم الطرق اليدوية للدفعات الصغيرة أو التقنيات المتقدمة مثل إزالة النتوءات الحرارية أو بالتبريد للإنتاج الكبير، هناك حل متاح لك. عن طريق إبطاء معدل الحقن، وتنظيف الأوساخ، وفحص التثبيت، يمكنك تقليل هذه المشاكل والحفاظ على سير خط الإنتاج بسلاسة.
