사출 금형 산업의 발전은 플라스틱 제품의 생산 효율성과 품질을 향상시키는 데 결정적인 역할을 합니다. 현대 플라스틱 부품 생산은 합리적인 사출 공정, 첨단 사출 금형 및 고정밀, 고효율 사출 장비에 의존합니다. Industry 4.0 및 지능형 제조의 발전과 함께 금형 산업은 더 지능적이고 자동화된 발전으로 나아가고 있으며, 이는 생산 효율성뿐만 아니라 제품의 품질과 안정성을 향상시킵니다. 또한 사출 금형의 고정밀 및 개인화된 맞춤화 추세는 금형 회사가 시장과 소비자의 다양한 요구를 더 잘 충족할 수 있도록 합니다.
글로벌화의 맥락에서 중국의 사출 금형 산업은 새로운 기회와 도전에 직면하고 있습니다. 국내외 시장 수요의 지속적인 성장과 함께 금형 회사의 제품 설계 및 연구에 대한 투자가 계속 증가할 것이며, 시장 경쟁은 더욱 치열해질 것입니다. 이는 금형 회사가 기술 수준과 혁신 능력을 향상시킬 뿐만 아니라 서비스 능력을 강화하여 빠른 시장 변화와 고객 요구의 다양성에 적응해야 함을 요구합니다. 사출 금형 산업의 발전은 플라스틱 제품 산업에만 중요한 것이 아니라 전체 제조 산업의 현대화 및 국제화를 촉진하는 역할을 합니다.
일부 기업이 기존 기술 수단을 사용하여 자동 몰드 게이트 절단을 달성할 수 있지만 이러한 방법에는 다양한 제한이 있습니다:
몰드의 개폐 주기에 의존하여 게이트 절단 메커니즘을 구동하면 절단 도구의 시작 및 종료 시간을 유연하게 조정할 수 없으므로 게이트 절단 품질이 좋지 않고 거친 가장자리가 크며 커터 수명이 짧습니다.
사출 성형기의 유압 중성 신호를 사용하여 실린더를 구동하려면 기존 기계에 복잡하고 비용이 많이 드는 수정이 필요합니다.
전통적인 실린더의 큰 부피는 종종 몰드의 제한된 공간에 맞지 않습니다. 몰드를 확장하면 더 큰 사출 성형기를 사용해야 하며, 이는 생산 비용을 증가시킵니다. 이러한 제한은 몰드 내 자동 게이트 절단의 대규모 적용을 제한하여 전통적인 사출 성형 생산에서 수동 게이트 절단에 의존하게 하며, 이는 생산 능력 향상과 비용 절감의 병목 현상을 초래합니다. 중국의 한 국내 기업은 이 문제를 해결하기 위해 몰드 내에 적용할 수 있는 자동 제어 시스템을 개발했습니다. 이 시스템은 몰드 내에서 자동 게이트 절단을 가능하게 할 뿐만 아니라 제품 성형 결함을 해결하여 사출 성형 후 인건비를 효과적으로 줄이고 제품 품질을 향상시킵니다. 공정 제어의 자동화는 또한 사출 성형 생산의 안정성과 생산성을 향상시킵니다.
응용 분야는 전자, 전기, 의료, 자동차 및 항공 산업을 포함한 다양한 분야에 걸쳐 있습니다.
몰드 내 가열 시스템의 작동 원리
전형적인 몰드 내 가열 시스템은 소형 고압 오일 실린더, 자동 제어 커터 어셈블리, 성형 제어 시스템 및 기타 보조 부품으로 구성됩니다. 성형 컨트롤러는 설정된 절단 도구 배출 및 롤백 시간에 따라 몰드에 설치된 마이크로 실린더를 고압 전원 모듈을 통해 구동하여 절단 도구 메커니즘을 구동하여 몰드 내에서 제품과 게이트를 분리합니다.
몰드 내 핫 게이트의 장점
게이트 섹션 품질: 수동 냉각 절단 방법을 사용할 때 게이트 섹션이 매끄럽지 않습니다. 몰드 내 가열은 매끄럽고 평평한 게이트 섹션을 만들어 제품 외관 품질을 크게 향상시킵니다.
몰드 내 게이트 자동 분리로 인한 인력 의존도 감소: 전통적인 플라스틱 금형은 몰드가 열리면 수동으로 절단 및 분리가 필요합니다. 핫 몰드는 몰드가 열리기 전에 게이트를 분리하여 후속 공정을 제거하고 생산 자동화를 촉진하여 인력 의존도를 줄입니다.
제품에 대한 인간 품질 영향 감소: 몰드 내 핫 몰드 성형은 일관된 게이트 분리 품질을 보장하며, 전통적인 수동 게이트 분리는 동일한 품질을 보장할 수 없습니다. 시장의 많은 고품질 제품은 몰드 내 핫 몰드를 사용하여 생산됩니다.
성형 주기 단축 및 생산 안정성 향상: 몰드 내 열 성형의 자동화는 생산 과정에서 불필요한 인간 행동을 피하고 완전 자동화된 기계 절단을 통해 품질 일관성을 보장하여 대량 생산에서 전통적인 몰드에 비해 비교할 수 없는 이점을 제공합니다.
몰드 내 가열 시스템 도입의 몇 가지 중요한 링크
스킴 설계: 몰드 내 가열 시스템의 스킴 설계의 합리성은 시스템 운영의 수명과 안정성에 영향을 미칩니다. 제품 구조, 성형 재료, 외관 품질 요구 사항, 몰드 구조, 게이트 형태, 가열 시스템 설정, 성형 주기 등을 고려하여 전문 엔지니어의 종합적인 평가가 필요합니다.
몰드의 가공 정밀도: 몰드 내 가열 시스템의 절단 도구 어셈블리는 반복적으로 배출 및 후퇴 동작을 수행해야 합니다. 절단 도구와 몰드의 절단 도구 구멍 사이의 간격이 너무 크면 성형 또는 절단 도구 배출 중에 플라스틱이 슬라이딩 간격으로 밀려들어가 버링 및 저항 증가를 초래하여 절단 도구가 걸리거나 제대로 후퇴하지 못할 수 있습니다.
생산 현장 운영: 현장 인원은 운영 절차를 엄격히 따라야 하며, 그렇지 않으면 오일 누출, 절단 또는 작동 불능이 발생할 수 있습니다.
몰드 내 열 전형적인 응용 사례 공유
대형 팬 모양의 게이트가 있는 제품의 경우 전통적인 게이트 제거 방법인 전기 플라이어, 냉간 스탬핑 또는 밀링은 인간 요인으로 인해 높은 결함률을 보입니다. 몰드 내 핫 게이트는 보다 유연한 게이트 설계를 제공하여 후처리 고려 사항을 제거하고 사출 성형 충진에 더 유리하며 성형 공정을 단순화하여 제품 외관, 크기 및 변형을 보장합니다.
고광택 표면이나 전기도금이 필요한 제품의 경우 몰드 내 가열은 비용을 절감하고 제품 외관이나 기능 문제를 개선하거나 해결할 수 있습니다.
얇은 벽 장식 프레임 제품의 경우 몰드 내 가열은 제품이 몰드 캐비티 내에서 게이트 및 제품 절단 분리를 완료할 수 있게 하여 제품 냉각 후에만 몰드 개방 및 배출을 가능하게 하여 성형 주기를 크게 단축하고 생산 능력을 향상시킵니다.
