Dalam cetakan injeksi, gelembung bukanlah cacat umum di bengkel kecil pada umumnya. Gelembung terutama terjadi pada produk transparan yang tidak besar; produk transparan kecil tidak rentan terhadap gelembung, sedangkan produk non-transparan biasanya tidak memiliki persyaratan khusus. Hari ini, kita akan fokus pada gelembung dalam cetakan injeksi saat kita melanjutkan eksplorasi kita tentang cacat cetakan.
Gelembung terbentuk ketika gas dalam rongga cetakan terperangkap selama aliran plastik leleh. Jika gas ini tidak di ventilasi dengan benar, mereka tetap terperangkap, membentuk gelembung atau menghasilkan kekosongan di mana rongga tidak sepenuhnya terisi. Ini mempengaruhi efek cetakan dan kualitas produk selanjutnya.
Bagi teknisi, mengatasi gelembung dalam produk sering kali memerlukan lebih dari sekadar mengurangi kecepatan dan suhu leleh. Menyesuaikan produk transparan adalah salah satu cacat yang paling menantang dalam cetakan injeksi.
Dua jenis gelembung yang paling umum
Ada dua penyebab gelembung dalam proses cetakan injeksi plastik: satu adalah kekosongan vakum dan lainnya adalah uap air.
(1) Gelembung karena adanya kelembaban
Penyebab: pengeringan material plastik yang tidak memadai dan menyebabkan material plastik mengalami hidrolisis.
Solusi: Pengeringan yang memadai perhatikan manajemen isolasi hopper.
(2) Gelembung vakum
Penyebab gelembung vakum:
1. Bagian dinding tebal dari aliran material membeku dengan cepat, penyusutan dicegah, dan cetakan tidak terisi cukup untuk menghasilkan gelembung vakum dalam parameter proses cetakan injeksi.
2. Pengaturan suhu leleh cetakan injeksi tidak sesuai. Suhu barel tidak sesuai, dan tekanan injeksi serta tekanan penahanan tidak cukup.
Solusi:
1. Hindari struktur ketebalan dinding yang tidak merata dalam desain produk plastik. Tetapkan posisi gerbang sehingga material aliran plastik disuntikkan secara vertikal ke bagian dinding tebal.
2. Tingkatkan suhu cetakan injeksi. Turunkan suhu barel. Tingkatkan tekanan injeksi dan tekanan penahanan.
Apa yang menyebabkan gelembung dalam produk cetakan injeksi?
Mesin injeksi:
1. Tekanan injeksi rendah atau waktu tahan
Solusi: Tingkatkan tekanan injeksi dan/atau waktu tahan untuk membantu memaksa gas keluar saat plastik didorong ke dalam rongga.
2. Material tidak mencukupi
Solusi: Penting untuk menetapkan pengaturan umpan yang memungkinkan bantalan material 1/8'' hingga 1/4'' di akhir langkah injeksi. Tanpa bantalan ini, tidak ada material yang dapat diterapkan tekanan penahanan untuk memaksa material masuk ke dalam rongga.
3. Profil suhu injeksi yang tidak tepat
Solusi: Pertahankan profil suhu yang tepat. Ini dapat diperoleh dari pemasok resin, tetapi aturan praktis menetapkan pengaturan suhu pada kenaikan 50 hingga 100 derajat F dari belakang ke depan, dan nosel pada suhu yang sama dengan zona depan. Tembakan udara dari nosel harus menghasilkan aliran plastik bebas gelembung yang memiliki konsistensi kira-kira seperti madu hangat. Ingatlah bahwa pengaturan kontrol suhu tidak sama dengan suhu plastik yang sebenarnya. Mereka biasanya 50 hingga 100 derajat lebih tinggi dari suhu plastik yang sebenarnya untuk mengakomodasi perjalanan cepat material melalui barel.
4. Kecepatan injeksi berlebihan
Solusi: Mulailah dengan rekomendasi pemasok untuk kecepatan pengisian injeksi. Sesuaikan naik atau turun sesuai dengan hasilnya. Jika gelembung muncul, perlambat laju. Jika tembakan pendek muncul, percepat laju.
5. Tekanan balik tidak mencukupi
Solusi: Tingkatkan tekanan balik. Sebagian besar material akan mendapatkan manfaat dari tekanan balik sekitar 50 psi. Namun, beberapa material memerlukan pengaturan yang lebih tinggi: dalam beberapa kasus hingga 300 psi. Namun, berhati-hatilah, karena tekanan balik yang terlalu tinggi akan merusak material apa pun. Pemasok material adalah sumber informasi terbaik mengenai pengaturan tekanan balik yang tepat.
Cetakan injeksi:
1. Ventilasi yang tidak tepat
Solusi: Ventilasi cetakan bahkan sebelum tembakan pertama dilakukan dengan menggiling jalur tipis (0,0005''-0,002'') pada area penutupan blok rongga. Ventilasi harus mencakup sekitar 30% dari keliling bagian yang dicetak. Ventilasi juga pelari. Udara yang terperangkap dalam pelari akan didorong ke dalam bagian. Aturan praktis lainnya adalah menempatkan ventilasi pada setiap dimensi 1 inci di sekitar keliling rongga. Anda tidak bisa memiliki terlalu banyak ventilasi.
2. Ketebalan bagian terlalu besar
Solusi: Aturan praktis yang baik adalah bahwa ketebalan dinding tidak boleh melebihi ketebalan dinding lainnya lebih dari 25%. Akan ada sedikit kecenderungan untuk gelembung pada rasio tersebut. Sisipan logam dapat digunakan untuk mengosongkan bagian yang tidak memenuhi rasio tersebut, atau sumur "overflow" dapat digunakan untuk memindahkan area kosong dari permukaan bagian utama. Namun, overflow kemudian perlu dihilangkan dari bagian yang dicetak.
3. Pelari atau gerbang yang tidak tepat
Solusi: Gerbang harus memiliki kedalaman yang setidaknya sama dengan 50% dari dinding tempat mereka ditempatkan dan harus selalu ditempatkan untuk mengalirkan material dari bagian yang paling tebal ke yang paling tipis. Diameter pelari harus memadai untuk menghindari penurunan tekanan saat material mengisi. Oleh karena itu, semakin jauh perjalanan, semakin besar diameter pelari awal harus. Gerbang dan pelari harus dikerjakan dalam cetakan agar "aman baja" sehingga dapat ditingkatkan dengan menghilangkan logam. Merupakan praktik yang baik untuk menempatkan gerbang dan pelari dalam sisipan individu sehingga dapat dengan mudah diganti dan/atau dikerjakan ulang.
Suhu cetakan rendah
Solusi: Naikkan suhu cetakan dalam kenaikan 10 derajat F hingga gelembung hilang. Biarkan 10 siklus untuk setiap penyesuaian 10 derajat (naik atau turun) agar suhu cetakan stabil.
Proses cetak injeksi
(1) Suhu material terlalu tinggi, menyebabkan dekomposisi. Suhu barel terlalu tinggi atau pemanasan tidak teratur, dan suhu barel harus dikurangi secara bertahap.
Suhu bagian pengisian terlalu tinggi, sehingga sebagian plastik meleleh sebelum waktunya dan mengisi alur sekrup, dan udara tidak dapat dikeluarkan dari port pengisian.
(2) Tekanan injeksi kecil, dan waktu penahanan pendek, sehingga bahan leleh dan permukaan rongga tidak saling berdekatan.
(3) Kecepatan injeksi terlalu cepat sehingga plastik leleh terurai oleh gesekan besar, mengakibatkan gas terperangkap dekomposisi; kecepatan injeksi terlalu lambat, tidak dapat mengisi rongga tepat waktu menyebabkan kepadatan permukaan produk tidak cukup untuk menghasilkan garis perak.
(4) Waktu pendinginan terlalu singkat (terutama untuk produk berdinding tebal), solusinya dapat dilakukan di luar mesin dengan air dingin dan cetakan tekan dingin untuk pendinginan.
(5) Produk memiliki fenomena garis hitam dekomposisi, yang terbentuk karena suhu tinggi. Jika situasinya tidak serius, suhu dapat dikurangi dengan tepat, jika seluruh barel terurai, harus dibongkar dan dibersihkan.
Bahan baku
(1) Bahan baku yang tercampur dengan plastik asing atau butiran yang tercampur dengan sejumlah besar bubuk mudah meleleh dalam udara yang terperangkap, dan kadang-kadang garis perak akan muncul. Bahan baku terkontaminasi atau mengandung remah berbahaya ketika bahan baku mudah terurai oleh panas, pola aliran leleh yang buruk adalah penyebab utama gelembung.
(2) Struktur butiran bahan daur ulang longgar, jumlah udara yang tersimpan dalam mikropori; bahan daur ulang regenerasi terlalu banyak kali atau terlalu tinggi dengan proporsi bahan baru (umumnya harus kurang dari 20%)
(3) Bahan baku yang mengandung pelarut volatil atau bahan baku dalam aditif cair seperti bantuan pewarnaan minyak putih, pelumas minyak silikon, plastisizer dibutylester dan stabilisator, agen antistatik, dll. terlalu banyak atau tercampur tidak merata, dapat terakumulasi ke dalam rongga, membentuk pola perak.
(4) Menambahkan terlalu banyak atau terlalu sedikit bahan, dan tekanan injeksi terlalu tinggi, juga akan menghasilkan fenomena ini.
Dengan mengendalikan faktor-faktor ini dengan hati-hati dan menerapkan langkah-langkah yang tepat, seperti memastikan ventilasi yang baik, mengoptimalkan parameter injeksi, dan menggunakan bahan berkualitas tinggi, produsen dapat secara efektif mengurangi terjadinya gelembung udara dalam cetakan injeksi dan menghasilkan produk berkualitas tinggi yang bebas cacat.
Cara Menghilangkan Gelembung dalam Cetakan Injeksi
Untuk menghindari gelembung udara dalam cetakan injeksi dan mencapai produk berkualitas tinggi yang bebas cacat, beberapa strategi dan teknik dapat diterapkan:
1. Beberapa gelembung terutama disebabkan oleh degradasi material, yang dapat diatasi dengan mengurangi kecepatan, meningkatkan tekanan balik, dan mengurangi suhu cetakan injeksi dan kecepatan pembentukan. Juga, lakukan pekerjaan pembuangan yang baik.
2. Gelembung produk transparan PC umumnya disebabkan oleh pendinginan eksterior yang lebih cepat, resin akan menghadap ke luar, yaitu, ke arah dingin menyusut, sehingga produk membentuk vakum, dari penampilan gelembung.
Solusinya adalah menaikkan suhu cetakan, menurunkan suhu material, menemukan lokasi produk di mana gelembung terbentuk, dan menembakkan lem dalam bagian-bagian.
Kecepatan injeksi disesuaikan sesuai dengan struktur cetakan injeksi, dan tekanan penahan yang sesuai disesuaikan untuk memastikan bahwa produk penuh dan mencegah penyusutan.
Kondisi tambahan: bahan baku harus dikeringkan dengan baik, suhu nosel injeksi tidak boleh terlalu rendah, dan nosel injeksi tidak boleh terlalu kecil.
3. Sistem cetakan injeksi lambat, produk terasa penuh setelah tekanan atmosfer penahan tekanan tinggi mendorong selama beberapa detik, dan kecepatan penahanan tekanan dapat disesuaikan hingga sekitar 15. Tekanan harus besar, waktu penahanan dapat lebih lama, dan waktu injeksi tidak boleh terlalu lama.
Dengan menerapkan strategi ini dan memantau proses cetakan injeksi dengan cermat, produsen dapat secara efektif menghindari gelembung udara dan menghasilkan produk cetakan injeksi berkualitas tinggi yang bebas cacat.
Ringkasan
Melalui pengenalan di atas, saya percaya bahwa Anda memiliki pemahaman tertentu tentang penyebab gelembung dalam produk cetakan injeksi, ada banyak alasan untuk gelembung dalam produk cetakan injeksi, ketika situasi seperti itu muncul, keluarkan satu per satu.
