I. स्प्रे ड्राइंग प्रक्रिया में कम उत्पाद रिकवरी दर का परिचय और विश्लेषण
स्प्रे ड्राइंग प्रक्रिया में, एक सामान्य समस्या जो कई ग्राहकों को सामना करनी पड़ती है, वह है पाउडर उत्पादों की अपेक्षाकृत कम रिकवरी दर। यह न केवल कच्चे माल की बर्बादी का कारण बनता है बल्कि उत्पादन लागत को भी बढ़ाता है और समग्र उत्पादन दक्षता को कम करता है। कम उत्पाद रिकवरी का एक मुख्य कारण अनुचित एटोमाइजेशन है। जब स्प्रे ड्रायर में एटोमाइज़र खराब हो जाता है या सही ढंग से समायोजित नहीं होता है, तो तरल फीड को बारीक और समान बूंदों में एटोमाइज नहीं किया जा सकता है। बड़ी बूंदें अधिक संभावना होती हैं कि वे सूखने के बिना सीधे ड्राइंग चैंबर की आंतरिक दीवार पर गिर जाएं, जिससे उत्पाद की हानि होती है। उदाहरण के लिए, यदि एटोमाइज़र का नोजल जाम हो जाता है, तो तरल प्रवाह दर असमान हो जाती है, और बूंद आकार वितरण व्यापक हो जाएगा, जिसमें बड़ी संख्या में ओवरसाइज़ बूंदें होंगी। एक अन्य कारक ड्राइंग चैंबर का अनुचित डिज़ाइन या संचालन है। यदि ड्राइंग चैंबर में तापमान वितरण असमान है, तो कुछ क्षेत्रों में तापमान बहुत अधिक या बहुत कम हो सकता है।
कम तापमान वाले क्षेत्रों में, ड्राइंग प्रक्रिया अधूरी हो सकती है, और पाउडर पूरी तरह से नहीं बन सकता है, जिससे यह दीवार पर चिपक सकता है या निकास गैस द्वारा ले जाया जा सकता है। इसके विपरीत, अत्यधिक उच्च तापमान वाले क्षेत्रों में, पाउडर अधिक सूख सकता है और यहां तक कि जल भी सकता है, जिससे रिकवरी दर कम हो जाती है। इसके अलावा, ड्राइंग चैंबर का आकार और आकार गर्म हवा के प्रवाह पैटर्न और बूंदों की गति को प्रभावित कर सकता है। यदि चैंबर बहुत छोटा है या इसका आकार अनियमित है, तो बूंदों के पूरी तरह से सूखने के लिए पर्याप्त निवास समय नहीं हो सकता है, या ऐसे मृत क्षेत्र हो सकते हैं जहां बूंदें जमा होती हैं और प्रभावी ढंग से सूखती नहीं हैं। पाउडर संग्रह प्रणाली की दक्षता भी एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। यदि पाउडर संग्रह के लिए उपयोग किए जाने वाले साइक्लोन सेपरेटर या बैग फिल्टर की पृथक्करण दक्षता कम है, तो बड़ी मात्रा में बारीक पाउडर निकास गैस के साथ बाहर निकल जाएगा। उदाहरण के लिए, यदि बैग फिल्टर में फिल्टर बैग क्षतिग्रस्त हैं या उनके छिद्र का आकार बहुत बड़ा है, तो बारीक पाउडर कण आसानी से गुजर सकते हैं, जिससे उत्पाद रिकवरी में कमी होती है।
II. प्रत्येक समस्या के समाधान
अनुचित एटोमाइजेशन की समस्या को हल करने के लिए, एटोमाइज़र का नियमित रखरखाव और निरीक्षण आवश्यक है। ऑपरेटरों को एटोमाइज़र नोजल को नियमित रूप से साफ करना चाहिए ताकि जाम न हो। इसके अलावा, उन्नत एटोमाइज़र प्रौद्योगिकियों को अपनाया जा सकता है। उदाहरण के लिए, कुछ उच्च-सटीक सेंट्रीफ्यूगल एटोमाइज़र अधिक समान एटोमाइजेशन प्राप्त कर सकते हैं, जो घूर्णन गति और तरल फीडिंग दर को सटीक रूप से नियंत्रित करके। इसके अलावा, उत्पादन शुरू करने से पहले, तरल फीड की विशेषताओं के अनुसार एटोमाइजेशन मापदंडों को अनुकूलित करने के लिए परीक्षण करना आवश्यक है, जैसे कि चिपचिपापन और सतह तनाव। ड्राइंग चैंबर की समस्या के लिए, तापमान नियंत्रण प्रणाली के उचित डिज़ाइन और अनुकूलन की आवश्यकता होती है। ड्राइंग चैंबर में वास्तविक समय में तापमान वितरण की निगरानी के लिए कई तापमान सेंसर स्थापित करें।
फिर, एक समान तापमान क्षेत्र सुनिश्चित करने के लिए हीटिंग और एयर-सप्लाई सिस्टम को समायोजित करें। चैंबर संरचना के संबंध में, कम्प्यूटेशनल फ्लुइड डायनेमिक्स (CFD) सिमुलेशन का उपयोग करके एक इष्टतम चैंबर आकार और आकार डिज़ाइन किया जा सकता है। यह सिमुलेशन गर्म हवा के प्रवाह पैटर्न और बूंदों की गति की भविष्यवाणी कर सकता है, जिससे पूरी तरह से सूखने के लिए पर्याप्त निवास समय सुनिश्चित करने और मृत क्षेत्रों की घटना को कम करने में मदद मिलती है। पाउडर संग्रह प्रणाली के संदर्भ में, उच्च दक्षता वाले साइक्लोन सेपरेटर और बैग फिल्टर में अपग्रेड करने की सिफारिश की जाती है। उच्च दक्षता वाले साइक्लोन सेपरेटर अधिकांश पाउडर कणों के लिए 95% से अधिक पृथक्करण दक्षता प्राप्त कर सकते हैं। बैग फिल्टर का चयन करते समय, उपयुक्त छिद्र आकार और उच्च गुणवत्ता वाले फिल्टर सामग्री वाले बैग का चयन करें ताकि बारीक पाउडर को प्रभावी ढंग से कैप्चर किया जा सके। बैग फिल्टर के उच्च दक्षता संचालन को बनाए रखने के लिए फिल्टर बैग का नियमित निरीक्षण और प्रतिस्थापन भी आवश्यक है। इसके अलावा, साइक्लोन सेपरेटर और बैग फिल्टर के बाद एक इलेक्ट्रोस्टैटिक प्रीसिपिटेटर जोड़ने से अत्यधिक बारीक पाउडर कणों के लिए पाउडर संग्रह दक्षता को और सुधार सकता है।
III. उत्पादन के लिए उत्पाद रिकवरी दर में सुधार का महत्व
उन्मुख उद्यम स्प्रे ड्राइंग प्रक्रिया में पाउडर उत्पाद रिकवरी दर में सुधार उत्पादन-उन्मुख उद्यमों के लिए कई लाभ लाता है। सबसे पहले, यह सीधे उत्पादन लागत को कम करता है। उच्च उत्पाद रिकवरी का मतलब कच्चे माल की कम बर्बादी है। चूंकि कच्चे माल अक्सर उत्पादन लागत का एक महत्वपूर्ण अनुपात होते हैं, बर्बादी को कम करने से महत्वपूर्ण बचत हो सकती है। उदाहरण के लिए, यदि एक कंपनी प्रति माह 100 टन पाउडर उत्पादों का उत्पादन करती है और मूल उत्पाद रिकवरी दर 80% है, कच्चे माल की लागत $1000 प्रति टन है, तो रिकवरी दर को 90% तक बढ़ाकर, कंपनी प्रति माह $10,000 की बचत कर सकती है।
दूसरे, यह उत्पादन दक्षता को बढ़ाता है। जब उत्पाद रिकवरी दर कम होती है, तो उत्पाद हानि और पुनः प्रसंस्करण से निपटने में अधिक समय और संसाधन बर्बाद होते हैं। रिकवरी दर में सुधार करके, उत्पादन प्रक्रिया अधिक सुव्यवस्थित हो जाती है, और समग्र उत्पादन क्षमता को बढ़ाया जा सकता है। उदाहरण के लिए, यदि उत्पादन लाइन को मूल रूप से ड्राइंग चैंबर की दीवार पर चिपके उत्पाद को साफ करने के लिए बार-बार रोकना पड़ता था, तो रिकवरी दर में सुधार के बाद, डाउनटाइम कम हो जाता है, और उत्पादन लाइन लंबे समय तक लगातार चल सकती है, इस प्रकार दैनिक उत्पादन बढ़ता है। अंत में, यह पर्यावरण संरक्षण के लिए लाभकारी है। कम उत्पाद रिकवरी दर का मतलब अधिक अपशिष्ट है, जो यदि सही ढंग से उपचारित नहीं किया जाता है, तो पर्यावरण प्रदूषण का कारण बन सकता है। रिकवरी दर में सुधार करके, उत्पन्न अपशिष्ट की मात्रा कम हो जाती है, जो सतत विकास की अवधारणा के अनुरूप है और उद्यमों को पर्यावरण संरक्षण आवश्यकताओं को पूरा करने में मदद करता है। निष्कर्ष में, पाउडर उत्पाद रिकवरी दर में सुधार उत्पादन-उन्मुख उद्यमों के लिए लागत-बचत, दक्षता-वृद्धि, और पर्यावरण-मित्रता के संदर्भ में बहुत महत्वपूर्ण है।
