Lors du moulage par injection plastique, il peut y avoir certains problèmes sur les pièces en plastique, tels que la couleur, le brillant, la taille, le manque de remplissage, les marques inégales. Le problème de manque de remplissage est dû au fait que le matériau est solide avant de remplir la cavité. Je vais parler de certaines de mes propres opinions ci-dessous :
1. Machine de moulage par injection
(1) Capacité d'injection insuffisante
Cela est dû à une surestimation de la capacité de la machine d'injection, en raison d'une capacité de plastification insuffisante ou d'un volume d'injection insuffisant. Cependant, la capacité de plastification insuffisante peut être améliorée en prolongeant le temps de chauffage, en augmentant la révolution de la vis et en augmentant la contre-pression. Si le volume d'injection est insuffisant, le problème ne peut pas être résolu sans remplacer la machine par une machine à grand volume d'injection. Par exemple, le poids du produit est de 150g, et la machine avec CJ80M3V ne fonctionnera pas, et la quantité d'injection maximale de CJ80M3V est de 120-130g. La quantité de plastification ou le taux de chauffage de la machine est incertain, et la machine avec une grande quantité de plastification et une puissance de chauffage élevée doit être sélectionnée. La quantité d'injection réelle est insuffisante en raison du retour de matériau (c'est-à-dire du flux inverse) causé par l'usure de la vis et du cylindre ou de la colle (la vis ne quitte pas le tampon de matériau à la fin de la course) ; La température réelle du cylindre est trop basse en raison de la défaillance du système de chauffage tel que le thermocouple ou l'anneau chauffant. L'élément d'étanchéité du cylindre d'injection est usé, provoquant une fuite d'huile ou un reflux et ne parvenant pas à atteindre la pression d'injection requise ; Le trou intérieur de la buse est trop petit, la partie de la buse est scellée ou le centre de la buse est mal ajusté, entraînant une résistance excessive et une consommation de pression ou un écart, entraînant un débordement.
(2) Manque de force de serrage
Bien qu'on puisse considérer que la force de serrage n'est pas liée au manque de remplissage, elle est parfois la cause du manque de remplissage. Même si le volume d'injection de la même machine de moulage est suffisant, il peut parfois y avoir un phénomène de force de serrage insuffisante. Si la force de serrage est insuffisante, le moule mobile recule légèrement sous l'action de la pression d'injection, ce qui produira une bavure de flash et entraînera un manque de remplissage en plastique, et produira également un phénomène de manque de remplissage.
(3) Manque d'approvisionnement en plastique
Bien que la capacité de la machine d'injection soit suffisante, l'injection de matériau fondu depuis la buse n'atteint pas la quantité requise, ce qui peut également produire un manque de remplissage. La première raison est que le bord collant du plastique de la trémie ne peut pas tomber dans le cylindre (car le plastique est partiellement fondu et aggloméré dans le séchoir de la trémie, de sorte que la poudre ou les particules irrégulières ne peuvent pas entrer dans la trémie ; Adsorbé sur la paroi du cylindre en raison de l'action électrostatique, c'est-à-dire le phénomène de pont) ; L'autre est que lorsque la machine de moulage par injection à vis est utilisée, le plastique glisse dans le cylindre et ne peut pas avancer (causé par une sélection incorrecte du grade de plastique et un excès de lubrifiant du matériau granulaire, par exemple en changeant pour le bon ratio de matières premières peut être résolu).
2. La conception du moule est déraisonnable
(1) Moule multi-cavité
Le déséquilibre d'écoulement de chaque cavité causé par un remplissage local insuffisant Si la capacité de moulage par injection de la machine de moulage est suffisante, ce défaut est causé par le déséquilibre d'écoulement inégal de l'ouverture de la porte, c'est-à-dire la distribution déséquilibrée de la cavité du moule. L'épaisseur de la paroi des pièces est trop fine, entraînant une consommation de pression excessive et un remplissage de moule faible. L'épaisseur de la paroi de l'ensemble de la pièce ou de la partie doit être augmentée ou un canal auxiliaire ou une porte peut être installé près du manque de remplissage. Parfois, seule la cavité épaisse et courte près du canal principal ou de la porte peut être complètement remplie, et le reste de la cavité est défectueux. Ce défaut peut être éliminé en réalisant un équilibre de la porte, c'est-à-dire en augmentant le diamètre du canal, en réduisant la chute de pression s'écoulant vers l'extrémité du canal, et en augmentant la porte plus éloignée de la cavité du canal principal. Le chemin d'écoulement du moule est trop petit, entraînant une perte de pression. Trop grand apparaîtra la faiblesse de la colle ; Trop rugueux causera une insatisfaction du produit. La taille du canal doit être correctement définie, et la transition entre le canal principal et le diviseur, la porte ou le virage lui-même doit être correctement arrondie.
(2) Le débit de fusion est trop grand
La résistance à l'écoulement est trop grande pour entraver l'écoulement du matériau fondu sont les buses, le canal principal, le canal, la porte et la paroi mince des pièces. La résistance à l'écoulement de la buse peut être réduite en augmentant le diamètre de la buse, en augmentant la température de la buse et en utilisant une buse avec moins de résistance à l'écoulement. Pour le canal principal, le diamètre peut être augmenté : pour le canal, le canal semi-circulaire avec une grande résistance à l'écoulement doit être évité, et le canal circulaire ou trapézoïdal doit être utilisé, si le diamètre est augmenté, c'est mieux, et la longueur doit être la plus courte possible. Quant au manque de remplissage causé par une épaisseur de paroi trop fine, l'épaisseur de la paroi entière peut être augmentée ou l'épaisseur de la paroi partielle peut être augmentée, ou un canal auxiliaire ou une porte peut être installé près de l'endroit du manque de remplissage pour résoudre le problème. En particulier, le matériau fondu injecté en premier par la buse est refroidi par le canal principal et le canal, entraînant une plus grande résistance à l'écoulement, auquel cas un grand trou froid doit être ouvert. Si la résistance à l'écoulement augmente en raison de la difficulté d'alimentation due à la basse température du moule local ou global, il est possible d'augmenter la température du moule. Changer l'emplacement de l'entrée et de la sortie de l'eau de refroidissement en fonction de la situation spécifique du moule, ou changer le chemin d'écoulement de l'eau de refroidissement donnera également de bons résultats (car la température du moule n'est pas uniforme).
(3) Mauvaise ventilation dans la cavité
Lors du remplissage de la cavité du moule, l'air est inséré, entraînant une contre-pression. Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité du moule, la cavité du moule est souvent fermée au début du matériau fondu, et il reste de l'air dans l'endroit local non rempli. Aussi parce que le remplissage est trop rapide, l'air est parfois trop tard pour déborder de la surface de séparation et est comprimé, entraînant un plastique local non rempli et une pénurie de remplissage des pièces formées. Ce défaut est particulièrement susceptible d'apparaître dans les coins de la cavité du moule, les dépressions profondes et les pièces à paroi mince entourées de pièces à paroi épaisse. C'est-à-dire qu'il se produit principalement dans les pièces de coque à fond mince et la tête de la longue table convexe lorsque la porte latérale est formée. (3) Cet air enfermé est comprimé adiabatiquement à haute température, brûlant parfois des pièces (voir brûlures et stries noires). La mesure pour éliminer ce défaut est de réduire la vitesse d'injection et de donner un certain temps d'échappement. Si l'air dans la cavité du moule est retiré par une pompe à vide, c'est généralement très efficace. La meilleure façon est de régler le conduit d'échappement, de sélectionner la position de la porte pour faciliter l'évacuation de l'air en premier, ou de considérer le mode d'échappement à partir de la structure du moule. Si la cavité du moule est partiellement transformée en insert, l'air est évacué par l'écart de l'insert, ou la fente peu profonde est ouverte sur la surface de séparation, et l'écart de la tige d'éjection peut être utilisé pour l'échappement. Il peut faire pleinement usage de l'échappement par l'écart de la vis ou réduire la force de serrage en utilisant l'échappement de la surface de séparation, et ouvrir le canal d'échappement ou le trou d'air si nécessaire.
3. Réglage de processus inapproprié
(1) Processus de moulage par injection inapproprié, la température du cylindre d'injection est trop basse, la vitesse d'injection est insuffisante, la différence de temps d'injection est trop courte, et la contre-pression est trop faible, entraînant une pénurie de plastiques.
(2) Excès d'approvisionnement en plastique Si trop de plastique entre dans le baril, la pression d'injection est perdue en raison de la compression des particules, réduisant ainsi la pression nécessaire pour le moulage par injection pour projeter le matériau fondu depuis la buse, entraînant une pression d'injection insuffisante. La solution est d'ajuster la quantité d'alimentation, c'est-à-dire la quantité de colle fondue. Faites-la juste pour la quantité de plastique nécessaire pour le moulage.
(3) Le cycle de production est instable, l'arrêt et le démarrage réguliers, et la production n'est pas effectuée conformément au cycle de production normal, ce qui conduit à ce que le temps de stockage de certains plastiques dans le cylindre soit trop long, la densité et la viscosité sont réduites, et le plastique manque de matière.
(4) La température du moule n'est pas appropriée, entraînant une réduction de la vitesse d'injection et une pénurie de plastique.
4. Sélection du plastique
(1) Mauvaise fluidité du plastique
Si la fluidité du plastique n'est pas bonne, elle a été condensée avant de s'écouler jusqu'à l'extrémité de la cavité ou ne s'écoule pas jusqu'au réservoir de débordement, donc elle cause souvent une pénurie de remplissage.
Pour éliminer ce défaut, la température de fusion peut être augmentée, la température du moule peut être augmentée, la pression d'injection peut être augmentée, la vitesse d'injection peut être accélérée, et la fusion peut s'écouler jusqu'à l'extrémité de la cavité avant que la fusion ne se condense. Dans ce cas, le bon écoulement du plastique est particulièrement important, donc le remplacement par un plastique à bon écoulement est également une solution. La longueur de l'écoulement du plastique est trop grande pour que le plastique remplisse correctement les pièces d'injection. Changez la position de la porte pour réduire la longueur de l'écoulement du plastique.
(2) Essayez de mélanger uniformément le matériau de retour et les matières premières
Si le mélange n'est pas uniforme, parce que la particule de retour est plus grande, et la densité est plus grande que la matière première, il est facile de conduire à une réduction de la quantité de colle, et la quantité d'injection est naturellement réduite.
5. La conception du produit est déraisonnable
Dans le processus de conception des produits en plastique, nous devons suivre le principe de l'épaisseur de paroi uniforme. Si l'épaisseur de paroi uniforme ne peut pas être maintenue, veuillez changer la conception du moule à temps. Ajoutez des canaux de dérivation ou des barres de renforcement dans les zones difficiles pour éviter le défaut de pénurie de matière causé par une épaisseur de paroi trop mince.
En bref, il y a de nombreuses raisons pour le défaut de pénurie de remplissage, et ces aspects se restreignent et s'influencent mutuellement. Réduire et corriger ce défaut nécessite une compréhension globale de la relation entre ces aspects pour ajuster, et cela nécessite une pratique continue et une accumulation d'expérience pour trouver rapidement les causes de la pénurie de remplissage, afin de réduire le gaspillage de ressources et d'améliorer le taux de produits qualifiés.
