Im Spritzguss sind Blasen in allgemeinen kleinen Werkstätten kein häufiger Mangel. Blasen treten hauptsächlich in nicht großen transparenten Produkten auf; kleine transparente Produkte neigen nicht zu Blasen, während nicht transparente Produkte normalerweise keine spezifischen Anforderungen haben. Heute werden wir uns auf Blasen im Spritzguss konzentrieren, während wir unsere Erkundung von Formfehlern fortsetzen.
Blasen bilden sich, wenn Gase in der Formkavität während des Flusses des geschmolzenen Kunststoffs eingeschlossen werden. Wenn diese Gase nicht richtig entlüftet werden, bleiben sie eingeschlossen und bilden Blasen oder führen zu Hohlräumen, in denen die Kavität nicht vollständig gefüllt ist. Dies beeinträchtigt den nachfolgenden Formungseffekt und die Qualität des Produkts.
Für Techniker erfordert die Behebung von Blasen in Produkten oft mehr als nur die Reduzierung der Geschwindigkeit und der Schmelztemperatur. Die Anpassung transparenter Produkte ist einer der herausforderndsten Mängel im Spritzguss.
Die häufigsten 2 Arten von Blasen
Es gibt zwei Ursachen für Blasen im Kunststoffspritzgussprozess: eine sind Vakuumhohlräume und die andere Wasserdampf.
(1) Blasen aufgrund von Feuchtigkeit
Ursache: unzureichendes Trocknen des Kunststoffmaterials und verursacht Kunststoffmaterial für Hydrolyse.
Lösung: Ausreichendes Vortrocknen, achten Sie auf das Management der Trichterisolierung.
(2) Vakuumblase
Ursachen von Vakuumblasen:
1. Der dickwandige Teil des Materialflusses friert schnell ein, die Schrumpfung wird verhindert und die Form wird nicht ausreichend gefüllt, um eine Vakuumblase in den Spritzgussprozessparametern zu erzeugen.
2. Die Schmelztemperatureinstellung der Spritzgussform ist nicht geeignet. Die Zylindertemperatur ist nicht geeignet, und der Einspritzdruck und der Nachdruck sind nicht ausreichend.
Lösungen:
1. Vermeiden Sie ungleichmäßige Wandstärken in der Gestaltung von Kunststoffprodukten. Fixieren Sie die Torposition so, dass das Kunststoffflussmaterial vertikal in den dicken Wandteil eingespritzt wird.
2. Erhöhen Sie die Temperatur der Einspritzform. Senken Sie die Zylindertemperatur. Erhöhen Sie den Einspritzdruck und den Nachdruck.
Was verursacht Blasen in spritzgegossenen Produkten?
Spritzgussmaschine:
1. Niedriger Einspritzdruck oder Haltezeit
Abhilfen: Erhöhen Sie den Einspritzdruck und/oder die Haltezeit, um zu helfen, die Gase herauszudrücken, während der Kunststoff in die Kavität gedrückt wird.
2. Unzureichendes Material
Abhilfen: Es ist wichtig, eine Zufuhreinstellung zu etablieren, die ein Polster von 1/8'' bis 1/4'' Material am Ende des Einspritzhubs ermöglicht. Ohne dieses Polster gibt es kein Material, gegen das der Nachdruck angewendet werden kann, um Material in die Kavität zu drücken.
3. Ungeeignetes Einspritztemperaturprofil
Abhilfen: Halten Sie ein geeignetes Temperaturprofil ein. Dies ist leicht vom Harzlieferanten zu erhalten, aber eine Faustregel legt die Temperatureinstellungen in Schritten von 50 bis 100 Grad F von hinten nach vorne fest, und die Düse auf die gleiche Temperatur wie die vordere Zone. Ein Luftschuss aus der Düse sollte einen blasenfreien Strom von Kunststoff erzeugen, der die ungefähre Konsistenz von warmem Honig hat. Denken Sie daran, dass die Temperatureinstellungen nicht mit der tatsächlichen Temperatur des Kunststoffs identisch sind. Sie sind normalerweise 50 bis 100 Grad höher als die tatsächliche Kunststofftemperatur, um die schnelle Bewegung des Materials durch den Zylinder zu berücksichtigen.
4. Übermäßige Einspritzgeschwindigkeit
Abhilfen: Beginnen Sie mit den Empfehlungen des Lieferanten für die Einspritzgeschwindigkeit. Passen Sie nach oben oder unten an, je nach den Ergebnissen. Wenn Blasen auftreten, verlangsamen Sie die Geschwindigkeit. Wenn kurze Schüsse auftreten, erhöhen Sie die Geschwindigkeit.
5. Unzureichender Gegendruck
Abhilfen: Erhöhen Sie den Gegendruck. Die meisten Materialien profitieren von einem Gegendruck von etwa 50 psi. Aber einige Materialien erfordern höhere Einstellungen: in einigen Fällen bis zu 300 psi. Seien Sie jedoch vorsichtig, denn ein zu hoher Gegendruck wird jedes Material abbauen. Der Materiallieferant ist die beste Quelle für Informationen zu den richtigen Gegendruckeinstellungen.
Spritzgussform:
1. Ungeeignete Entlüftung
Abhilfen: Entlüften Sie die Form, noch bevor der erste Schuss abgegeben wird, indem Sie dünne (0,0005''-0,002'') Wege auf dem Absperrbereich der Kavitätsblöcke schleifen. Entlüftungen sollten etwa 30% des Umfangs des geformten Teils einnehmen. Entlüften Sie auch den Läufer. Jede Luft, die im Läufer eingeschlossen ist, wird in das Teil gedrückt. Eine Faustregel besagt, dass alle 1-Zoll-Abmessungen um den Umfang der Kavität eine Entlüftung haben sollten. Man kann nicht zu viele Entlüftungen haben.
2. Abschnittsdicke zu groß
Abhilfen: Eine gute Faustregel ist, dass keine Wandstärke eine andere Wandstärke um mehr als 25% überschreiten sollte. Bei diesem Verhältnis besteht wenig Tendenz zu Blasen. Metalleinsätze können verwendet werden, um Abschnitte auszukernen, die dieses Verhältnis nicht erfüllen, oder „Überlauf“-Brunnen könnten verwendet werden, um den leeren Bereich von der primären Teiloberfläche zu entfernen. Der Überlauf müsste jedoch dann vom geformten Teil entfernt werden.
3. Ungeeignete Läufer oder Tore
Abhilfen: Tore sollten eine Tiefe haben, die mindestens 50% der Wand entspricht, an der sie platziert sind, und sollten immer so positioniert sein, dass das Material vom dicksten Abschnitt zum dünnsten fließt. Läuferdurchmesser sollten ausreichend sein, um einen Druckabfall zu vermeiden, während das Material gefüllt wird. Je weiter die Reise, desto größer sollte der anfängliche Läuferdurchmesser sein. Tore und Läufer sollten in der Form so bearbeitet werden, dass sie „stahlsicher“ sind, damit sie durch Entfernen von Metall vergrößert werden können. Es ist eine gute Praxis, Tore und Läufer in einzelnen Einsätzen zu platzieren, damit sie leicht ersetzt und/oder überarbeitet werden können.
4. Niedrige Werkzeugtemperatur
Abhilfemaßnahmen: Erhöhen Sie die Werkzeugtemperatur in Schritten von 10 Grad Fahrenheit, bis die Blasen verschwinden. Lassen Sie 10 Zyklen für jede 10-Grad-Anpassung (nach oben oder unten) zu, damit sich die Werkzeugtemperatur stabilisiert.
Spritzgussprozess
(1) Die Materialtemperatur ist zu hoch, was zu Zersetzung führt. Die Zylindertemperatur ist zu hoch oder die Heizung ist nicht richtig eingestellt, und die Zylindertemperatur sollte abschnittsweise reduziert werden.
Die Temperatur des Einfüllbereichs ist zu hoch, sodass ein Teil des Kunststoffs vorzeitig schmilzt und die Schneckennut füllt, und die Luft nicht aus der Einfüllöffnung entweichen kann.
(2) Niedriger Einspritzdruck und kurze Haltezeit, sodass das geschmolzene Material und die Oberfläche der Kavität nicht nah beieinander liegen.
(3) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch, sodass der geschmolzene Kunststoff durch große Scherung zersetzt wird, was zu eingeschlossener Gasbildung führt; die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam, kann die Kavität nicht rechtzeitig füllen, was zu einer unzureichenden Oberflächendichte des Produkts führt und Silberlinien erzeugt.
(4) Die Kühlzeit ist zu kurz (insbesondere bei dickwandigen Produkten), die Lösung kann außerhalb der Maschine mit kaltem Wasser und kaltem Presswerkzeug zur Kühlung erfolgen.
(5) Das Produkt weist das Phänomen der Zersetzungslinie auf, das durch die hohe Temperatur entsteht. Wenn die Situation nicht ernst ist, kann die Temperatur entsprechend gesenkt werden. Wenn der gesamte Zylinder zersetzt ist, muss er demontiert und gereinigt werden.
Rohmaterial
(1) Rohstoffe, die mit fremdem Kunststoff oder Granulat vermischt sind, das mit einer großen Menge Pulver leicht in eingeschlossener Luft schmilzt, und manchmal erscheinen Silberlinien. Rohstoffe sind kontaminiert oder enthalten schädliche Krümel, wenn die Rohstoffe leicht durch Hitze zersetzt werden, ist ein schlechtes Schmelzflussmuster eine Hauptursache für Blasen.
(2) Recyceltes Material hat eine lockere Kornstruktur, die Menge an Luft, die in den Mikroporen gespeichert ist; recyceltes Material wird zu oft regeneriert oder mit einem zu hohen Anteil an neuem Material gemischt (sollte im Allgemeinen weniger als 20% betragen)
(3) Rohstoffe, die flüchtige Lösungsmittel enthalten, oder Rohstoffe in flüssigen Additiven wie Färbehilfsmittel Weißöl, Schmiermittel Silikonöl, Weichmacher Dibutylester und Stabilisator, Antistatikmittel usw., zu viel oder ungleichmäßig gemischt, um sich im Hohlraum anzusammeln, bilden das Silbermuster.
(4) Zu viel oder zu wenig Material und zu hoher Einspritzdruck führen ebenfalls zu diesem Phänomen.
Durch sorgfältige Kontrolle dieser Faktoren und Umsetzung geeigneter Maßnahmen, wie z.B. Sicherstellung einer ordnungsgemäßen Entlüftung, Optimierung der Einspritzparameter und Verwendung hochwertiger Materialien, können Hersteller die Entstehung von Luftblasen im Spritzguss effektiv reduzieren und qualitativ hochwertige, fehlerfreie Produkte herstellen.
Wie man Blasen im Spritzguss loswird
Um Luftblasen im Spritzguss zu vermeiden und qualitativ hochwertige, fehlerfreie Produkte zu erzielen, können mehrere Strategien und Techniken angewendet werden:
1. Einige Blasen werden hauptsächlich durch Materialabbau verursacht, was durch Reduzierung der Geschwindigkeit, Erhöhung des Rückdrucks und Senkung der Spritzgusstemperatur und Formgeschwindigkeit gelöst werden kann. Auch eine gute Entlüftung ist wichtig.
2. PC-transparente Produktblasen werden im Allgemeinen dadurch verursacht, dass die Außenseite schneller abkühlt, das Harz nach außen drängt, also in Richtung der Kälte schrumpft, sodass die Produkte ein Vakuum bilden, das von außen als Blase erscheint.
Die Lösung besteht darin, die Werkzeugtemperatur zu erhöhen, die Materialtemperatur zu senken, den Ort des Produkts zu finden, an dem die Blase entsteht, und den Klebstoff abschnittsweise zu spritzen.
Die Einspritzgeschwindigkeit wird entsprechend der Struktur des Spritzgusswerkzeugs angepasst, und der geeignete Nachdruck wird eingestellt, um sicherzustellen, dass die Produkte vollständig sind und Schrumpfung verhindert wird.
Hilfsbedingungen: Das Rohmaterial sollte gut getrocknet sein, die Temperatur der Einspritzdüse sollte nicht zu niedrig sein, und die Einspritzdüse sollte nicht zu klein sein.
3. Langsames Spritzgusssystem, das Produkt fühlt sich nach dem Hochdruckhalten atmosphärischen Drucks für einige Sekunden voll an, und die Geschwindigkeit des Nachdrucks kann auf etwa 15 eingestellt werden. Der Druck muss groß sein, die Haltezeit kann länger sein, und die Einspritzzeit sollte nicht zu lang sein.
Durch die Umsetzung dieser Strategien und die genaue Überwachung des Spritzgussprozesses können Hersteller Luftblasen effektiv vermeiden und qualitativ hochwertige, fehlerfreie Spritzgussprodukte herstellen.
Zusammenfassung
Durch die obige Einführung glaube ich, dass Sie ein gewisses Verständnis für die Ursachen von Blasen in Spritzgussprodukten haben. Es gibt viele Gründe für Blasen in Spritzgussprodukten. Wenn eine solche Situation auftritt, sollten sie nacheinander ausgeschlossen werden.
