Die Entwicklung der Spritzgussindustrie spielt eine entscheidende Rolle bei der Steigerung der Produktionseffizienz und Qualität von Kunststoffprodukten. Die moderne Kunststoffteilproduktion basiert auf vernünftigen Spritzgussprozessen, fortschrittlichen Spritzgussformen und hochpräzisen, hocheffizienten Spritzgießgeräten. Mit dem Fortschritt von Industrie 4.0 und intelligenter Fertigung bewegt sich die Formenindustrie in Richtung einer intelligenteren und automatisierteren Entwicklung, die nicht nur die Produktionseffizienz, sondern auch die Qualität und Stabilität der Produkte verbessert. Darüber hinaus ermöglicht der Trend zu hoher Präzision und personalisierter Anpassung bei Spritzgussformen den Formenunternehmen, die vielfältigen Bedürfnisse des Marktes und der Verbraucher besser zu erfüllen.
Im Kontext der Globalisierung steht die chinesische Spritzgussindustrie vor neuen Chancen und Herausforderungen. Mit dem kontinuierlichen Wachstum der inländischen und internationalen Marktnachfrage wird die Investition in Produktdesign und Forschung durch Formenunternehmen weiter zunehmen, und der Marktwettbewerb wird sich weiter verschärfen. Dies erfordert von Formenunternehmen nicht nur die Verbesserung ihres technischen Niveaus und ihrer Innovationsfähigkeit, sondern auch die Stärkung ihrer Servicefähigkeiten, um sich an schnelle Marktveränderungen und die Diversifizierung der Kundenbedürfnisse anzupassen. Die Entwicklung der Spritzgussindustrie ist nicht nur entscheidend für die Kunststoffprodukteindustrie, sondern spielt auch eine Rolle bei der Förderung der Modernisierung und Internationalisierung der gesamten Fertigungsindustrie.
Obwohl einige Unternehmen das automatische Angussabschneiden in Formen mit bestehenden technischen Mitteln erreichen können, haben diese Methoden verschiedene Einschränkungen:
Da der Angussabschneidemechanismus vom Öffnungs- und Schließzyklus der Form angetrieben wird, können die Start- und Endzeiten des Schneidwerkzeugs aufgrund von Einschränkungen nicht flexibel angepasst werden. Dies führt zu schlechter Angussabschneidequalität, großen Graten und einer kurzen Lebensdauer des Schneidwerkzeugs.
Die Verwendung des hydraulischen Neutronsignals der Spritzgießmaschine zum Antrieb des Zylinders erfordert komplexe und kostspielige Modifikationen der bestehenden Maschine.
Das große Volumen des traditionellen Zylinders passt oft nicht in den begrenzten Raum der Form. Eine Vergrößerung der Form würde den Einsatz einer größeren Spritzgießmaschine erfordern, was die Produktionskosten erhöht. Diese Einschränkungen beschränken die großflächige Anwendung des automatischen Angussabschneidens in Formen, was zu einer Abhängigkeit von manuellem Angussabschneiden in der traditionellen Spritzgussproduktion führt und die Verbesserung der Produktionskapazität und Kostensenkung behindert. Ein chinesisches Unternehmen hat ein automatisches Steuersystem entwickelt, das innerhalb der Form angewendet werden kann, um dieses Problem zu lösen. Dieses System ermöglicht nicht nur das automatische Angussabschneiden innerhalb der Form, sondern behebt auch Formfehler, reduziert effektiv die Arbeitskosten nach dem Spritzgießen und verbessert die Produktqualität. Die Automatisierung der Prozesssteuerung verbessert auch die Stabilität und Produktivität der Spritzgussproduktion.
Anwendungen erstrecken sich über verschiedene Bereiche, einschließlich Elektronik, Elektrotechnik, Medizin, Automobil- und Luftfahrtindustrie.
Arbeitsprinzip des In-Mold-Heizsystems
Das typische In-Die-Heizsystem besteht aus einem Miniatur-Hochdruckölzylinder, einer automatischen Steuerungsschneidwerkzeugbaugruppe, einem Formsteuerungssystem und anderen Hilfsteilen. Der Formcontroller treibt den Mikrozylinder, der in der Form installiert ist, durch ein Hochdruckleistungsmodul gemäß den eingestellten Ausstoß- und Rücklaufzeiten des Schneidwerkzeugs an, das dann den Schneidwerkzeugmechanismus antreibt, um den Anguss vom Produkt innerhalb der Form zu trennen.
Vorteile des Heißkanals in der Form
Qualität des Angussabschnitts: Der Angussabschnitt ist nicht glatt, wenn manuelle Kalttrennmethoden verwendet werden. Das Heizen in der Form führt zu einem glatten und flachen Angussabschnitt, was die Produkterscheinungsqualität erheblich verbessert.
Automatische Trennung des Angusses in der Form reduziert die Abhängigkeit von Menschen: Traditionelle Kunststoffformen erfordern manuelles Schneiden und Trennen nach dem Öffnen der Form. Heißformen trennen den Anguss, bevor die Form geöffnet wird, wodurch nachfolgende Prozesse entfallen und die Produktionsautomatisierung erleichtert wird, was die Abhängigkeit von manueller Arbeit reduziert.
Reduzierung des menschlichen Qualitätseinflusses auf Produkte: Das Heißformen in der Form gewährleistet eine gleichbleibende Angusstrennungsqualität, während die traditionelle manuelle Angusstrennung dies nicht garantieren kann. Viele hochwertige Produkte auf dem Markt werden mit Heißformen in der Form hergestellt.
Reduzierung des Formzyklus und Verbesserung der Produktionsstabilität: Die Automatisierung des Heißformens in der Form vermeidet unnötige menschliche Handlungen im Produktionsprozess und gewährleistet Konsistenz in der Qualität durch vollautomatisches mechanisches Schneiden, was ihm einen unvergleichlichen Vorteil gegenüber traditionellen Formen in der Massenproduktion verleiht.
Mehrere wichtige Verbindungen des Imports von In-Mold-Heizsystemen
Schema-Design: Die Angemessenheit des Schema-Designs des In-Mold-Heizsystems beeinflusst die Lebensdauer und Stabilität des Systembetriebs. Eine umfassende Bewertung durch professionelle Ingenieure ist erforderlich, wobei Produktstruktur, Formmaterialien, Anforderungen an die Erscheinungsqualität, Formstruktur, Angussform, Heizungseinstellungen, Formzyklen usw. berücksichtigt werden müssen.
Bearbeitungsgenauigkeit der Form: Die Schneidwerkzeugbaugruppe im In-Mold-Heizsystem muss wiederholt Ausstoß- und Rückzugsaktionen ausführen. Wenn der Spalt zwischen dem Schneidwerkzeug und dem Schneidwerkzeugloch der Form zu groß ist, kann Kunststoff während des Formens oder des Ausstoßens des Schneidwerkzeugs in den Gleitspalt gedrückt werden, was zu Graten und erhöhtem Widerstand führen kann, was dazu führen kann, dass das Schneidwerkzeug klemmt oder nicht ordnungsgemäß zurückgezogen wird.
Betrieb der Produktionsstätte: Das Personal vor Ort muss strikt den Betriebsanweisungen folgen, sonst kann es zu Ölleckagen, Schnitten oder Inaktivität kommen.
Typische Anwendungsfälle der In-Mold-Heizung geteilt
Für Produkte mit großen fächerförmigen Angüssen haben traditionelle Angussentfernungsmethoden wie elektrische Zangen, Kaltstanzen oder Fräsen aufgrund menschlicher Faktoren hohe Fehlerquoten. Heißkanäle in der Form bieten ein flexibleres Angussdesign, eliminieren Nachbearbeitungsüberlegungen und sind förderlicher für das Spritzgießfüllen und die Vereinfachung des Formprozesses, wodurch das Erscheinungsbild, die Größe und die Verformung des Produkts sichergestellt werden.
Für Produkte, die eine hochglänzende Oberfläche oder eine Galvanisierung erfordern, kann das Heizen in der Form Kosten sparen und das Erscheinungsbild oder funktionale Probleme des Produkts verbessern oder lösen.
Für dünnwandige dekorative Rahmenprodukte ermöglicht das Heizen in der Form, dass das Produkt die Trennung von Anguss und Produkt innerhalb der Formhöhle abschließt, sodass das Öffnen und Auswerfen der Form erst nach dem Abkühlen des Produkts erfolgt, was den Formzyklus erheblich verkürzt und die Produktionskapazität verbessert.
