플라스틱 그란율레이터는 폐플라스틱을 플라스틱 입자로 변환할 수 있는 기계입니다. 폐플라스틱을 점진적으로 분쇄하고 용융시킨 다음 압착하여 새로운 플라스틱 입자로 만들 수 있습니다. 이러한 입자는 플라스틱 제품을 다시 생산할 때 원료 사용을 크게 줄여 비용을 절감하고 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 플라스틱 그란율레이터는 주로 폐플라스틱 필름 (산업용 포장 필름, 농업용 필름, 온실용 필름, 와인 포장, 핸드백 등), 포장 봉지, 농업용 편의 봉지, 냄비, 양동이, 플라스틱 병, 사무용 가구, 일상용품 등의 생산 및 가공에 사용되며, 대부분의 일반 폐플라스틱에 적합합니다.
플라스틱 그란율레이터의 종류와 용도
다양한 사용 요구 사항과 공정 흐름에 따라 플라스틱 그란율레이터의 종류도 다양합니다. 예를 들어, 일반적인 것으로는 싱글 스크류 그란율레이터, 트윈 스크류 그란율레이터, 수직 그란율레이터 등이 있습니다. 각 유형의 그란율레이터는 다른 기능과 응용 범위를 갖고 있으며, 사용자는 실제 필요에 따라 선택하고 구매할 수 있습니다.
싱글 스크류 그란율레이터
싱글 스크류 그란율레이터는 일반적으로 사용되는 그란율레이터 모델입니다. 작은 배치의 플라스틱 폐기물과 중소기업의 생산에 적합한 싱글 스크류를 사용하여 전진합니다. 간단한 구조, 낮은 비용, 쉬운 유지보수로 인해 싱글 스크류 그란율레이터가 널리 사용되고 있습니다.
트윈 스크류 그란율레이터
트윈 스크류 그란율레이터는 싱글 스크류 그란율레이터를 기반으로 개발된 새로운 유형의 그란율레이터입니다. 트윈 스크류 엔진을 사용하며, 싱글 스크류 그란율레이터와 비교하여 생산 능력, 그란율레이션 효율, 제품 품질이 크게 향상되었습니다.
수직 그란율레이터
수직 그란율레이터는 특수한 그란율레이터 모델입니다. 수직 구조 디자인을 특징으로 하며, 작은 발판, 줄어든 바닥 공간, 높은 생산 효율을 가져옵니다. 수직 그란율레이터는 작은 생산 현장이나 정밀한 그란율레이션을 수행해야 하는 기업에 적합합니다.
플라즈마 그란율레이터
플라즈마 그란율레이터는 비교적 새로운 유형의 그란율레이터입니다. 물리적 플라즈마 상태 기술을 활용하여 고급 분말 제조를 합니다. 플라즈마 그란율레이터로 생산된 분말은 매우 높은 순도와 균일성을 갖고 있어 재료 과학, 촉매 제조, 생명 과학 등 다양한 분야에 널리 적용됩니다.
2. 원료에 기반한 플라스틱 그란율레이터 선택 방법
적절한 플라스틱 그란율레이터를 선택하기 위해서는 다양한 생산 요구 사항을 충족시키기 위해 원료 유형, 입자 크기 및 밀도 등을 고려해야 합니다.
2.1 원료 이해, 그란율레이션을 위한 플라스틱 유형 결정
먼저 그란율레이션을 위한 플라스틱 유형을 결정합니다. 일반적인 플라스틱으로는 폴리에틸렌 (PE), 폴리프로필렌 (PP), 폴리비닐 클로라이드 (PVC), 폴리스티렌 (PS) 등이 있습니다. 각 플라스틱 유형은 서로 다른 물리적 및 화학적 특성을 갖고 있으므로 선택한 그란율레이터는 플라스틱의 특정 가공 요구 사항을 수용할 수 있어야 합니다. 또한 밀도, 용융 흐름 지수 (MFI), 수분 함량, 입자 크기 분포 등과 같은 원료의 물리적 특성을 이해하는 것이 중요합니다.
폴리에틸렌 (PE):폴리에틸렌은 압출 그란율레이터로 가공할 수 있는 흔한 종류의 플라스틱입니다. 압출기는 폴리에틸렌 원료를 용융 상태로 가열한 다음 다이를 통해 압출하고, 마지막으로 절단 장치를 사용하여 입자로 자릅니다.
폴리프로필렌 (PP):폴리프로필렌 또한 흔한 종류의 플라스틱입니다. 폴리에틸렌과 유사하게 압출 그란율레이터로 가공하기에 적합합니다.
폴리비닐 클로라이드 (PVC):PVC 플라스틱은 일반적으로 압출 그란율레이터를 사용하여 가공됩니다. 상대적으로 높은 가공 온도 때문에 고온 내성 압출기가 필요합니다.
폴리스티렌 (PS): PS 플라스틱은 압출 그란율레이터나 펠레타이저를 사용하여 가공할 수 있으며, 생산 규모와 공정 요구 사항에 따라 선택해야 합니다.
폴리카보네이트 (PC): PC 플라스틱의 그란율레이션은 일반적으로 압출 그란율레이터를 사용합니다. 고온 및 고압에 견딜 수 있는 장비가 필요합니다.
나일론 (PA): 나일론 플라스틱의 그란율레이션은 압출 그란율레이터나 펠레타이저에 적합하며, 적합한 장비 선택은 그의 내마모성과 가공 온도를 고려해야 합니다.
폴리에스터 (PET):PET 플라스틱의 그란율레이션은 일반적으로 압출 그란율레이터를 사용합니다. 원료의 건조 처리와 압출기의 내마모성을 고려해야 합니다.
2.2 가공 요구 사항을 고려하여 필요한 플라스틱 그란율레이터의 출력 용량을 결정합니다
원하는 출력 용량을 킬로그램당 시간 (kg/hr) 또는 파운드당 시간 (lbs/hr)으로 결정합니다. 일부 그란율레이터는 대규모 생산에 적합한 높은 용량을 갖고 있으며, 다른 기계는 소규모 또는 실험실 규모 생산에 더 적합할 수 있습니다.
싱글 스크류 압출기 그라뉼레이터:일반적으로 작은 생산량에 적합하며, 용량은 일반적으로 몇십 킬로그램부터 몇백 킬로그램까지 범위가 있습니다. 생산 속도는 느리지만 특수 플라스틱 원료의 경우 싱글 스크류 압출기가 더 적합할 수 있습니다.
트윈 스크류 압출기 그라뉼레이터:싱글 스크류 압출기보다 용량이 높으며, 일반적으로 수백 킬로그램부터 한 시간에 톤 이상까지 범위가 있습니다. 트윈 스크류 압출기는 대량 생산에 적합하며, 특수 재료 처리나 더 높은 생산 속도가 필요한 경우에 흔히 선택됩니다.
펠레타이저:펠레타이저는 상대적으로 높은 용량을 가지고 있으며, 일반적으로 수백 킬로그램부터 몇 톤까지 한 시간에 범위가 있습니다. 펠레타이저는 압출과 절단을 동시에 수행할 수 있기 때문에 매우 효율적이며 대규모 생산에 적합합니다.
워터 링 그라뉼레이터:대량으로 용량이 크며, 일반적으로 몇십 킬로그램부터 몇백 톤까지 한 시간에 범위가 있습니다. 워터 링 그라뉼레이터는 고출력, 고속 생산 환경에 적합하며, 폴리프로필렌 및 폴리에틸렌과 같은 일반적인 플라스틱 펠릿을 생산하는 데 흔히 사용됩니다.
또한 최종 입자 크기와 모양 요구 사항을 평가해야 합니다. 일부 응용 프로그램은 균일한 펠릿을 요구할 수 있으며, 다른 경우에는 불규칙한 플레이크 모양의 입자를 허용할 수 있습니다.
마지막으로, 펠릿의 밀도와 강도를 고려하여 최종 제품의 요구 사항을 충족시켜야 합니다.
2.3 재료 처리 및 피딩
2.3.1 원료가 기계에 어떤 형태로 공급될지 평가합니다
플라스틱 그라뉼레이터의 피딩 방법은 일반적으로 대량, 패키지, 롤 피딩으로 나뉘며, 각각 재료가 어떻게 운반되고 공급되는지에 차이가 있습니다.
대량 피딩:대량 피딩은 플라스틱 원료를 플라스틱 그라뉼레이터의 피드 인렛로 바로 대량 형태로 적재하는 것을 의미합니다. 이 방법은 플라스틱 펠릿이나 과립 상태의 작은 입자에 적합하며, 간단하고 연속적인 생산에 적합하지만 일부 민감한 플라스틱 재료에 대해 먼지 발생을 유발할 수 있습니다.
패키지 피딩:패키지 피딩은 플라스틱 원료를 가방, 양동이 또는 다른 용기에 포장한 후 그라뉼레이터의 피드 인렛에 적재하는 것을 의미합니다. 이 방법은 펠릿화된 재료나 스크랩과 같이 쉽게 포장하고 다룰 수 있는 큰 입자에 적합하며, 재료의 흐름과 흩어짐을 효과적으로 제어하여 먼지와 오염을 줄일 수 있지만, 작업은 비교적 복잡하며, 재료를 그라뉼레이터로 수동으로 풀어서 부어야 합니다.
롤 피딩:롤 피딩은 플라스틱 원료를 롤 형태로 그라뉼레이터의 피드 인렛로 운반하는 것을 의미합니다. 이 방법은 플라스틱 필름이나 스트립과 같은 롤 형태의 재료에 적합하며, 일반적으로 롤 언와인딩 기계나 롤 언와인딩 장치를 사용해야 합니다. 롤 피딩의 장점은 연속 공급이 가능하다는 것이며, 고속 생산에 적합하지만 롤 언와인딩 장비에 대한 높은 요구사항과 복잡한 작업이 필요합니다.
2.3.2 효과적인 피딩을 위해 추가 장비가 필요한지 고려합니다
플라스틱 그라뉼레이터의 피딩 방법에는 자동 피딩 시스템, 토속 또는 사일로, 전처리 장비 및 재료 운반 파이프라인이 포함됩니다.
자동 피딩 시스템
자동 피딩 시스템은 원료의 자동 운반과 공급을 달성할 수 있어 생산 효율을 향상시키고 노동 비용을 줄일 수 있습니다. 일반적인 자동 피딩 시스템에는 다음이 포함됩니다:
- 컨베이어 벨트: 저장 통에 있는 플라스틱 원료를 그라뉼레이터의 피드 인렛로 운반합니다.
- 스크류 컨베이어: 나사를 회전시켜 원료를 그라뉼레이터로 전달합니다.
- 진공 로더: 진공 압력을 사용하여 원료를 그라뉼레이터로 끌어서 운반합니다.
- 진동 피더: 진동을 통해 플라스틱 그라뉼레이터로 플라스틱 그래뉼을 균일하게 전달합니다.
토속이나 사일로
일부 경우에는 플라스틱 원료를 그라뉼레이터로 운반하기 전에 토속이나 사일로에 저장해야 할 수도 있습니다. 토속이나 사일로를 사용하여 원료를 임시로 저장하여 공급의 안정성과 연속성을 보장할 수 있습니다.
전처리 장비
일부 특수 플라스틱 원료는 그라뉼레이팅 전에 처리가 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 분쇄기를 사용하여 폐기물이나 큰 플라스틱 덩어리를 처리하여 처리에 적합한 입자로 만들어야 할 수 있습니다.
재료 운반 파이프라인
저장소에서 그라뉼레이터로 원료를 원활하게 운반하기 위해 재료 운반 파이프라인을 설치해야 할 수 있으며, 조절 및 제어를 위한 해당 밸브와 제어 시스템이 장착되어야 합니다.
플라스틱 그라뉼레이터 사용 시 주의 사항
플라스틱 그라뉴레이터 사용 시 생산 안전을 보장하고 생산 효율을 향상시키며 장비 수명을 보호하기 위해 다음 주의 사항을 준수해야 합니다.
안전 작업:작업자는 장비의 작동 설명서와 안전 절차에 익숙해져야 하며 운영 규칙을 엄격히 준수해야 합니다. 플라스틱 그라뉴레이터 사용 시 안전 헬멧, 안경, 장갑 등의 보호 장비를 착용하여 우발적인 부상을 방지해야 합니다.
장비 점검: 사용 전에 그라뉴레이터의 모든 부품이 정상적으로 작동하고 윤활이 잘 되어 이상 소리나 냄새가 없는지 확인하기 위해 종합적인 점검을 수행해야 합니다. 장비의 전기 및 유압 시스템을 정기적으로 점검하여 안전과 안정성을 보장합니다.
원료 처리: 플라스틱 원료는 고품질이어야 하며 생산 요건을 충족해야 하며, 건조, 선별 등의 적절한 처리가 필요합니다. 다양한 종류의 플라스틱 원료는 특성에 따라 적절한 설정으로 처리되어야 하며 원활한 성형 공정을 보장합니다.
급속 제어: 원료 공급량과 속도를 제어하여 과다하거나 부족한 공급으로 인한 장비 막힘이나 불안정을 방지합니다. 자동 공급 시스템의 경우 파이프 라인과 운반 장치를 정기적으로 점검하여 막힘이 없는지 확인합니다.
배출 처리: 그라뉴레이션 공정 중 발생하는 폐기물 가스, 폐수 및 잔여물은 환경 오염을 방지하기 위해 적절히 처리되어야 합니다. 유해 물질을 함유하는 폐기물의 경우 관련 규정에 따라 분류, 포장 및 처리해야 합니다.
정기 유지 보수: 그라뉴레이터를 정기적으로 청소하고 유지하여 쌓인 이물질과 잔여물을 제거하고 장비를 깨끗하게 유지합니다. 절단 도구, 필터 등의 마모 부품을 정기적으로 교체하여 장비의 정상 작동을 보장합니다.
교육 및 교육: 작업자에게 전문적인 교육을 제공하여 작업 기술과 안전 인식을 향상시켜 운영 오류와 사고 가능성을 줄입니다.
4. 플라스틱 그라뉴레이터의 유지 및 관리
유지 보수 및 관리는 플라스틱 그라뉴레이터의 장기 안정적인 작동을 보장하고 수명을 연장하는 데 중요합니다.
정기적인 청소: 사용 후에는 그라뉴레이터를 내부와 외부 표면을 모두 철저히 청소합니다. 청소 중에는 이물질, 잔여물 및 먼지를 제거하여 장비의 정상 작동에 영향을 주지 않도록 합니다.
윤활 유지 보수: 그라뉴레이터의 윤활 시스템을 정기적으로 점검하여 충분한 윤활제 공급이 되고 정상 작동하는지 확인합니다. 윤활 지점에는 베어링, 기어 및 구동 체인이 포함되며 윤활유를 적시에 추가하고 과다한 그리스를 제거해야 합니다.
커터 유지 보수: 커터는 그라뉴레이터의 중요한 가공 부품입니다. 커터의 마모를 정기적으로 점검하고 심각하게 마모된 경우 교체해야 합니다. 커터를 교체할 때 신뢰할 수 있는 품질의 제품을 사용하고 올바르게 설치 및 조정하여 절단 효과와 가공 품질을 보장해야 합니다.
스크린 청소: 스크린은 입자를 분리하고 체 선별하는 데 사용되는 중요한 부품입니다. 스크린이 막힘이 없도록 정기적으로 청소하여 변형이나 손상되지 않도록 주의를 기울입니다.
전기 시스템 점검: 그라뉴레이터의 전기 시스템을 정기적으로 점검하여 모터, 스위치 및 배선 단자를 포함한 전기 연결이 잘 되어 있고 누설이나 단락을 방지합니다. 자동 제어 시스템의 경우 센서, 컨트롤러 및 기타 장비의 정상 작동 상태를 확인합니다.
안전 보호 점검: 그라뉴레이터의 안전 보호 장치를 정기적으로 점검하여 안전 문과 보호 커버 등이 손상되지 않았는지 확인합니다. 손상된 또는 작동하지 않는 안전 보호 장치가 발견되면 즉시 수리 또는 교체하여 작업자의 안전을 보장합니다.
정기 유지 보수 계획: 모든 유지 보수 작업이 계획된 일정에 따라 수행되도록 유지 보수 계획을 수립합니다. 일반적으로 사용되는 마모 부품 및 중요 구성 요소에 대해 더 자주 유지 보수 일정을 설정하여 장비의 안정성과 신뢰성을 보장합니다.
