プラスチックグラナレータは、廃プラスチックをプラスチック粒子に変換する機械です。廃プラスチックを徐々に砕き溶かし、それを押し出して粒状にし、新しいプラスチック粒子に変えることができます。これらの粒子は、プラスチック製品を再生産する際の原料の使用を大幅に削減し、コストを削減し効率を向上させることができます。プラスチックグラナレータは、一般的な廃プラスチックフィルム（産業用包装フィルム、農業用フィルム、温室フィルム、ワイン包装、ハンドバッグなど）、包装袋、農業用便利袋、ポット、バケツ、プラスチックボトル、オフィス家具、日用品などの生産加工に主に使用され、一般的な廃プラスチックに適しています。
1. プラスチックグラナレータの種類と用途
異なる使用要件やプロセスフローに応じて、プラスチックグラナレータの種類も異なります。例えば、一軸グラナレータ、双螺旋グラナレータ、垂直グラナレータなどが一般的です。各種類のグラナレータには異なる機能や適用範囲があり、ユーザーは実際のニーズに応じて選択して購入することができます。
一軸グラナレータ
一軸グラナレータは一般的に使用されるグラナレータモデルです。単一のスクリューを使用して前進し、小規模のプラスチック廃棄物や中小企業向けの小規模バッチの生産に適しています。シンプルな構造、低コスト、容易なメンテナンスのため、一軸グラナレータは広く使用されています。
双螺旋グラナレータ
双螺旋グラナレータは一軸グラナレータを基に開発された新しいタイプのグラナレータです。双螺旋エンジンを使用し、一軸グラナレータと比較して、双螺旋グラナレータは生産能力、粒化効率、製品品質が大幅に向上しています。
垂直グラナレータ
垂直グラナレータは特別なモデルのグラナレータです。垂直構造設計を特徴とし、小さなフットプリント、床面積の削減、高い生産効率をもたらします。垂直グラナレータは、精密な粒化を行う必要がある小規模の生産現場や企業に適しています。
プラズマグラナレータ
プラズマグラナレータは比較的新しいタイプのグラナレータです。物理的プラズマ状態技術を利用して高度な粉末調製を行います。プラズマグラナレータで生産された粉末は非常に高い純度と均一性を持ち、材料科学、触媒の調製、バイオ医学などの分野で広く利用されています。
2. 原料に基づいてプラスチックグラナレータを選択する方法
適切なプラスチックグラナレータを選択するには、原料の種類、粒子サイズ、密度などの要因を考慮して、異なる生産要件に対応する必要があります。
2.1 原料を理解し、グラナレーション用のプラスチックの種類を決定する
まず、グラナレーション用のプラスチックの種類を決定します。一般的なプラスチックにはポリエチレン（PE）、ポリプロピレン（PP）、ポリ塩化ビニール（PVC）、ポリスチレン（PS）などがあります。各種類のプラスチックは異なる物理的・化学的特性を持っているため、選択したグラナレータはプラスチックの特定の処理要件に対応できる必要があります。また、密度、融点指数（MFI）、水分含有量、粒子サイズ分布などの原料の物理特性を理解することも重要です。
ポリエチレン（PE）：ポリエチレン（PE）：
ポリプロピレン（PP）：ポリプロピレンも一般的なプラスチックの一種です。ポリエチレンと同様に、押出しグラナレータで処理するのに適しています。
ポリ塩化ビニール（PVC）：ポリ塩化ビニール（PVC）プラスチックは通常、押出しグラナレータを使用して処理されます。比較的高い処理温度のため、耐高温押出機が必要です。
ポリスチレン（PS）：PSプラスチックは、生産規模やプロセス要件に応じて押出しグラナレータやペレタイザーで処理することができます。
ポリカーボネート（PC）：PCプラスチックの粒化には一般的に押出しグラナレータが使用されます。高温・高圧に耐える機器が必要です。
ナイロン（PA）：ナイロンプラスチックの粒化には、押出しグラナレータやペレタイザーが適しており、適切な機器の選択には耐摩耗性と処理温度が考慮されるべきです。
ポリエステル（PET）： PETプラスチックの粒化には一般的に押出しグラナレータが使用されます。原料の乾燥処理と押出機の耐摩耗性を考慮する必要があります。
2.2 出力容量を決定するために処理要件を考慮する
望ましい出力容量を決定し、時間あたりのキログラム（kg/hr）またはポンド（lbs/hr）で測定します。一部のグラナレータは大規模生産に適しており、他の機械は小規模または研究室規模の生産に適している場合があります。
シングルスクリューエクストルーダーグラニュレーター：一般的には、生産量が比較的小さく、通常は数十キログラムから数百キログラムまでの範囲があります。生産速度は遅いですが、特殊なプラスチック原料の場合、シングルスクリューエクストルーダーがより適していることがあります。
ツインスクリューエクストルーダーグラニュレーター：シングルスクリューエクストルーダーよりも高い容量を持ち、通常は数百キログラムから1時間あたりのトン数までの範囲があります。ツインスクリューエクストルーダーは大規模なバッチ生産に適しており、特殊材料の加工や高速生産が必要な場合に一般的に選択されます。
ペレタイザ：ペレタイザは比較的高い容量を持ち、一般的には数百キログラムから数トンまでの範囲があります。ペレタイザは押出しと切断を同時に行うことができるため、非常に効率的で大規模な生産に適しています。
ウォーターリンググラニュレーター：大容量を持ち、一般的には数十トンから数百トンまでの出力があります。ウォーターリンググラニュレーターは高出力で高速な生産環境に適しており、ポリプロピレンやポリエチレンなどの一般的なプラスチックペレットの製造によく使用されます。
さらに、最終的な粒子のサイズと形状の要件を評価する必要があります。一部のアプリケーションでは均一なペレットが必要な場合もありますが、他の場合は不規則なフレーク状の粒子を受け入れることができます。
最後に、ペレットの密度と強度を考慮して、最終製品の要件を満たすようにする必要があります。
2.3 材料の取り扱いと給料
2.3.1 原料がどの形で機械に供給されるかを評価する
プラスチックグラニュレーターの給料方法は一般的に、バルク、パッケージ、ロール給料の3つに分かれており、それぞれ材料の搬送と供給方法が異なります。
バルク給料：バルク給料は、プラスチック原料をペレットや粒状材料などのバルク形式で直接グラニュレーターの給料口に投入することを指します。この方法は、流れやすい小さな粒子に適しており、バルク給料の利点はその単純さと連続生産に適していることですが、一部の感受性の高いプラスチック材料には粉じんが発生する可能性があります。
パッケージ給料：パッケージ給料は、プラスチック原料を袋やバケツなどの容器に詰めてからグラニュレーターの給料口に投入することを意味します。この方法は、ペレット化された材料やスクラップなど、取り扱いやすい大きな粒子に適しています。パッケージ給料の利点は、材料の流れや散乱を効果的に制御し、粉塵や汚染を減らすことができますが、操作は比較的複雑であり、材料をグラニュレーターに手動で開封して注入する必要があります。
ロール給料：ロール給料は、プラスチック原料をロール状にグラニュレーターの給料口に搬送することを意味します。この方法は、プラスチックフィルムやストリップなどのロール状の材料に適しており、通常はロールアンワインディング機やロールアンワインディングデバイスが必要です。ロール給料の利点は、連続給料が可能であり、高速生産に適していることですが、ロールアンワインディング機器に対する高い要件があり、操作が複雑です。
2.3.2 効果的な給料のために追加の機器が必要かどうかを検討する
プラスチックグラニュレーターの給料方法には、自動給料システム、ホッパーやサイロ、前処理機器、材料搬送パイプラインが含まれます。
自動給料システム
自動給料システムを使用すると、原料の自動輸送と供給を実現し、生産効率を向上させ労働コストを削減できます。一般的な自動給料システムには、以下が含まれます：
- コンベアベルト：プラスチック原料を貯蔵ホッパーからグラニュレーターの給料口に輸送します。
- スクリューコンベア：スクリューを回転させて原料をグラニュレーターに送ります。
- 真空ローダー：真空圧力を使用して原料をグラニュレーターに引き込み、搬送します。
- 振動給料機：振動によってプラスチック粒子を均等にグラニュレーターに供給します。
ホッパーやサイロ
場合によっては、プラスチック原料をグラニュレーターに手動または自動給料システムを介して搬送する前にホッパーやサイロに保管する必要があります。ホッパーやサイロを使用して原料を一時的に保管することで、供給の安定性と連続性を確保できます。
前処理機器
一部の特殊なプラスチック原料は、グラニュレートする前に前処理が必要な場合があります。例えば、クラッシャーを使用して廃棄物や大きなプラスチック塊を適切なサイズの粒子に砕くことがあります。
材料搬送パイプライン
原料を貯蔵からグラニュレーターまでスムーズに輸送するためには、材料搬送パイプラインを設置し、対応するバルブや制御システムを備えて規制と制御を行う必要があります。
プラスチックグラニュレーターの使用上の注意事項
プラスチックグラニュレータを使用する際には、生産の安全性を確保し、生産効率を向上させ、機器の寿命を保護するために以下の注意事項を守る必要があります。
安全操作:オペレーターは機器の操作マニュアルと安全手順に精通し、厳密に操作規則に従う必要があります。プラスチックグラニュレータを使用する際には、安全ヘルメット、ゴーグル、手袋などの保護具を着用し、偶発的な負傷を防ぐ必要があります。
機器の点検:各使用前に、グラニュレータの全体的な点検を行い、すべての部品が正常に機能し、適切に潤滑され、異常な音や臭いがないことを確認します。定期的に機器の電気および油圧システムをチェックし、安全性と安定性を確保します。
原料の取り扱い:プラスチック原料は高品質であり、生産要件を満たし、乾燥、ふるい分けなどの適切な処理を行う必要があります。異なる種類のプラスチック原料は、それぞれの特性に応じて適切な設定で処理する必要があり、スムーズなグラニュレーションプロセスを確保します。
給料制御:原料の供給量と速度を制御し、過剰または不十分な供給による機器の詰まりや不安定を防ぎます。自動給送システムの場合は、パイプラインや搬送装置を定期的に点検し、詰まりがないことを確認します。
排出物の処理:グラニュレーションプロセス中に発生する廃ガス、廃水、および残渣は適切に処理され、環境汚染を防ぐために注意する必要があります。有害物質を含む廃棄物については、関連する規制に従って分類、包装、処理する必要があります。
定期的なメンテナンス:グラニュレータを定期的に清掃およびメンテナンスし、蓄積された異物や残渣を取り除き、機器を清潔に保ちます。切断ツール、フィルターなどの摩耗部品を定期的に交換し、機器の正常な運転を確保します。
トレーニングと教育:オペレーターに専門的なトレーニングと教育を提供し、操作スキルと安全意識を向上させ、操作ミスや事故の発生確率を減らします。
4. プラスチックグラニュレータのメンテナンスとケア
メンテナンスとケアは、プラスチックグラニュレータの長期安定した運転と寿命を延ばすために重要です。
定期的な清掃:使用後は、グラニュレータを内外の表面を含めて徹底的に清掃します。清掃中には、異物、残留物、およびほこりを取り除き、機器の正常な運転に影響を与えないように注意します。
潤滑保守:グラニュレータの潤滑システムを定期的に点検し、適切な潤滑剤の供給があること、および正常に機能していることを確認します。潤滑ポイントには、軸受、ギア、ドライブチェーンなどが含まれ、適切な時期に潤滑油を追加し、余分なグリースを除去する必要があります。
カッターのメンテナンス:カッターはグラニュレータの重要な加工部品です。カッターの摩耗を定期的に点検し、著しく摩耗した場合は交換します。カッターを交換する際は、信頼性の高い品質で正しく取り付け、調整されていることを確認し、切断効果と加工品質を保証します。
スクリーンの清掃:スクリーンは粒子を分離し篩い分けるための重要な部品です。スクリーンが詰まらないよう定期的に清掃し、清掃中にスクリーンが変形や損傷を受けないよう注意が必要です。
電気システムの点検:グラニュレータの電気システム（モーター、スイッチ、配線端子など）を定期的に点検し、良好な電気接続を確保し、漏電やショートを防ぎます。自動制御システムの場合は、センサー、コントローラー、および他の機器の正常な動作状態を確認します。
安全保護検査:グラニュレータの安全保護装置（安全扉や保護カバーなど）の定期的な点検を行い、これらが正常であることを確認します。もし安全保護装置に損傷や故障が見つかった場合は、速やかに修理または交換を行い、オペレーターの安全を確保します。
定期メンテナンス計画:定期メンテナンス計画を策定し、メンテナンスの間隔と内容を明確にし、すべてのメンテナンス作業がスケジュール通りに実施されるようにします。一般的に使用される摩耗部品や重要な部品については、より頻繁なメンテナンススケジュールを設定して、機器の安定性と信頼性を確保します。
