Ein Kunststoffgranulator ist eine Maschine, die Abfallkunststoffe in Kunststoffgranulate umwandeln kann. Er kann allmählich Abfallkunststoffe zerkleinern und schmelzen, um sie dann zu neuen Kunststoffgranulaten zu pressen und zu granulieren. Diese Granulate können den Verbrauch von Rohstoffen bei der erneuten Herstellung von Kunststoffprodukten erheblich reduzieren, was Kosten senkt und die Effizienz verbessert. Kunststoffgranulatoren werden hauptsächlich für die Produktion und Verarbeitung von Abfallkunststofffolien (Industrieverpackungsfolien, landwirtschaftliche Folien, Gewächshausfolien, Weinverpackungen, Handtaschen usw.), Verpackungstüten, landwirtschaftlichen Bequemlichkeitsbeuteln, Töpfen, Eimern, Kunststoffflaschen, Büromöbeln, Alltagsgegenständen usw. verwendet und sind für die meisten gängigen Abfallkunststoffe geeignet.
1. Arten und Verwendung von Kunststoffgranulatoren
Je nach unterschiedlichen Verwendungsanforderungen und Prozessabläufen variieren auch die Arten von Kunststoffgranulatoren. Beispiele hierfür sind Einschnecken-Granulatoren, Zweischnecken-Granulatoren und Vertikalgranulatoren. Jede Art von Granulator hat unterschiedliche Funktionen und Anwendungsbereiche, und Benutzer können entsprechend ihren tatsächlichen Bedürfnissen wählen und kaufen.
Einschnecken-Granulator
Der Einschnecken-Granulator ist ein häufig verwendetes Granulatormodell. Er verwendet eine Einschnecken-Vorschubeinheit und eignet sich für die Produktion von kleinen Chargen von Kunststoffabfällen und für kleine und mittelständische Unternehmen. Aufgrund seiner einfachen Struktur, niedrigen Kosten und einfachen Wartung wird der Einschnecken-Granulator weit verbreitet eingesetzt.
Zweischnecken-Granulator
Der Zweischnecken-Granulator ist ein neuer Granulatortyp, der auf dem Einschnecken-Granulator basiert. Er verwendet einen Zweischnecken-Antrieb und im Vergleich zum Einschnecken-Granulator weist der Zweischnecken-Granulator eine deutlich verbesserte Produktionskapazität, Granulationseffizienz und Produktqualität auf.
Vertikalgranulator
Der Vertikalgranulator ist ein spezielles Modell von Granulator. Er zeichnet sich durch ein vertikales Strukturdesign aus, was zu einem kleinen Platzbedarf, reduziertem Platzbedarf und hoher Produktionseffizienz führt. Der Vertikalgranulator eignet sich für kleinere Produktionsstätten oder Unternehmen, die eine präzise Granulation durchführen müssen.
Plasmagranulator
Der Plasmagranulator ist ein relativ neuer Granulatortyp. Er nutzt die Technologie des physikalischen Plasmazustands für die fortschrittliche Pulverherstellung. Das Pulver, das vom Plasmagranulator hergestellt wird, weist eine extrem hohe Reinheit und Gleichmäßigkeit auf und findet breite Anwendung in Bereichen wie Materialwissenschaft, Katalysatorherstellung, Biomedizin und mehr.
2. Wie man einen Kunststoffgranulator basierend auf Rohstoffen auswählt
Die Auswahl des geeigneten Kunststoffgranulators erfordert die Berücksichtigung von Faktoren wie dem Typ des Rohmaterials, der Partikelgröße und -dichte, um unterschiedlichen Produktionsanforderungen gerecht zu werden.
2.1 Verstehen des Rohmaterials, Bestimmung des Kunststofftyps für die Granulation
Zunächst sollte der Kunststofftyp für die Granulation bestimmt werden. Zu den gängigen Kunststoffen gehören Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polystyrol (PS) usw. Jeder Kunststofftyp weist unterschiedliche physikalische und chemische Eigenschaften auf, sodass der gewählte Granulator die spezifischen Verarbeitungsanforderungen des Kunststoffs erfüllen können muss. Es ist auch wichtig, die physikalischen Eigenschaften des Rohmaterials zu verstehen, wie Dichte, Schmelzfließindex (MFI), Feuchtigkeitsgehalt und Partikelgrößenverteilung.
Polyethylen (PE):Polyethylen ist ein häufiger Kunststofftyp, der mit einem Extrusionsgranulator verarbeitet werden kann. Der Extruder erhitzt das Polyethylen-Rohmaterial auf einen geschmolzenen Zustand, extrudiert es dann durch eine Düse und schneidet es schließlich mit einer Schneidevorrichtung in Granulate.
Polypropylen (PP):Polypropylen ist ebenfalls ein häufiger Kunststofftyp. Ähnlich wie Polyethylen eignet er sich für die Verarbeitung mit einem Extrusionsgranulator.
Polyvinylchlorid (PVC):PVC-Kunststoff wird in der Regel mit einem Extrusionsgranulator verarbeitet. Aufgrund seiner relativ hohen Verarbeitungstemperatur wird ein extruder mit hoher Temperaturbeständigkeit benötigt.
Polystyrol (PS): PS-Kunststoff kann je nach Produktionsmaßstab und Prozessanforderungen mit einem Extrusionsgranulator oder einem Pelletierer verarbeitet werden.
Polycarbonat (PC): Die Granulation von PC-Kunststoff erfolgt in der Regel mit einem Extrusionsgranulator. Es wird Ausrüstung mit hoher Temperatur- und Druckbeständigkeit benötigt.
Nylon (PA): Die Granulation von Nylonkunststoff eignet sich für einen Extrusionsgranulator oder Pelletierer, und die Auswahl geeigneter Ausrüstung sollte deren Verschleißfestigkeit und Verarbeitungstemperatur berücksichtigen.
Polyester (PET):Die Granulation von PET-Kunststoff erfolgt in der Regel mit einem Extrusionsgranulator. Die Trocknungsbehandlung des Rohmaterials und die Verschleißfestigkeit des Extruders sollten berücksichtigt werden.
2.2 Berücksichtigung der Verarbeitungsanforderungen zur Bestimmung der benötigten Ausgabekapazität des Kunststoffgranulators
Bestimmen Sie die gewünschte Ausgabekapazität, gemessen in Kilogramm pro Stunde (kg/h) oder Pfund pro Stunde (lbs/h). Einige Granulatoren haben hohe Kapazitäten, die für die Großproduktion geeignet sind, während andere Maschinen besser für die Klein- oder Labormaßstabproduktion geeignet sein können.
Einschnecken-Extruder-Granulator:Im Allgemeinen geeignet für kleinere Produktionsvolumina, mit Kapazitäten, die in der Regel von mehreren zehn bis mehreren hundert Kilogramm pro Stunde reichen. Die Produktionsgeschwindigkeit ist langsamer, aber für einige spezielle Kunststoff-Rohstoffe kann der Einschnecken-Extruder die geeignetere Wahl sein.
Doppelschnecken-Extruder-Granulator:Hat eine höhere Kapazität als Einschnecken-Extruder, die in der Regel von mehreren hundert Kilogramm bis über eine Tonne pro Stunde reicht. Doppelschnecken-Extruder sind für die Großchargenproduktion geeignet und eine häufige Wahl für die Verarbeitung spezieller Materialien oder wenn höhere Produktionsgeschwindigkeiten erforderlich sind.
Granulierer:Granulierer haben in der Regel relativ hohe Kapazitäten, die von mehreren hundert Kilogramm bis zu mehreren Tonnen pro Stunde reichen. Da Granulierer Extrusion und Schneiden gleichzeitig durchführen können, sind sie sehr effizient und für die Großproduktion geeignet.
Wasserring-Granulator:Hat eine hohe Kapazität, die in der Regel von mehreren zehn bis mehreren hundert Tonnen pro Stunde reicht. Wasserring-Granulatoren sind für Umgebungen mit hoher Ausgabe und hoher Produktionsgeschwindigkeit geeignet und werden häufig für die Herstellung von gängigen Kunststoffpellets wie Polypropylen und Polyethylen verwendet.
Zusätzlich müssen die Anforderungen an die endgültige Partikelgröße und -form bewertet werden. Einige Anwendungen erfordern gleichmäßige Pellets, während andere unregelmäßige flakeartige Partikel akzeptieren können.
Zuletzt sollte auch die Dichte und Festigkeit der Pellets überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie den Anforderungen des Endprodukts entsprechen.
2.3 Materialhandling und Fütterung
2.3.1 Beurteilen, in welcher Form die Rohstoffe in die Maschine eingeführt werden
Die Fütterungsmethoden für Kunststoffgranulatoren sind im Allgemeinen in drei Typen unterteilt: Schüttgut-, verpackte und Rollenfütterung, wobei sich jede Methode in der Art und Weise unterscheidet, wie Materialien transportiert und zugeführt werden.
Schüttgutfütterung:Bulk feeding bezieht sich auf das direkte Laden der Kunststoff-Rohstoffe in Form von Schüttgut in den Einlass des Granulators. Diese Methode eignet sich für kleine Granulate, die leicht fließen, wie z.B. Kunststoffpellets oder granulare Materialien. Der Vorteil des Schüttgutfütterung liegt in seiner Einfachheit und Eignung für die kontinuierliche Produktion, kann aber bei einigen empfindlichen Kunststoffmaterialien zu Staubentwicklung führen.
Verpackte Fütterung:Verpackte Fütterung beinhaltet das Verpacken der Kunststoff-Rohstoffe in Taschen, Eimern oder anderen Behältern, bevor sie in den Einlass des Granulators geladen werden. Diese Methode eignet sich für größere Granulate, die leicht zu verpacken und zu handhaben sind, wie pelletierte Materialien oder Abfälle. Der Vorteil der verpackten Fütterung besteht darin, dass sie den Fluss und die Streuung der Materialien effektiv kontrollieren kann, was Staub und Verschmutzung reduziert, aber der Betrieb ist relativ komplex und erfordert manuelles Auspacken und Einfüllen der Materialien in den Granulator.
Rollenfütterung:Rollenfütterung bedeutet, die Kunststoff-Rohstoffe in Rollenform zum Einlass des Granulators zu transportieren. Diese Methode eignet sich für gerollte Materialien wie Kunststofffilme oder Streifen und erfordert in der Regel die Verwendung einer Rollenabwickelmaschine oder eines Rollenabwickelgeräts. Der Vorteil der Rollenfütterung besteht darin, dass sie eine kontinuierliche Zufuhr ermöglicht, die für die Hochgeschwindigkeitsproduktion geeignet ist, aber hohe Anforderungen an die Rollenabwickelausrüstung stellt und der Betrieb ist komplex.
2.3.2 Überlegen, ob zusätzliche Ausrüstung für eine effektive Fütterung benötigt wird
Die Fütterungsmethoden für Kunststoffgranulatoren umfassen automatische Fütterungssysteme, Trichter oder Silos, Vorverarbeitungsausrüstung und Materialförderleitungen.
Automatische Fütterungssysteme
Automatische Fütterungssysteme können den automatischen Transport und die Versorgung von Rohstoffen ermöglichen, die Produktivität steigern und die Arbeitskosten senken. Zu den gängigen automatischen Fütterungssystemen gehören:
- Förderbänder: Transportieren Kunststoff-Rohstoffe vom Lagertank zum Einlass des Granulators.
- Schneckenförderer: Liefern Rohstoffe zum Granulator, indem sie eine Schraube drehen.
- Vakuumlader: Verwenden Vakuumdruck, um Rohstoffe zum Granulator zu ziehen und zu fördern.
- Schwingförderer: Liefern Kunststoffgranulate gleichmäßig durch Vibration zum Granulator.
Trichter oder Silos
In einigen Fällen müssen Kunststoff-Rohstoffe möglicherweise in Trichtern oder Silos gelagert werden, bevor sie über manuelle oder automatische Fütterungssysteme zum Granulator transportiert werden. Trichter oder Silos können verwendet werden, um Rohstoffe vorübergehend zu lagern und die Stabilität und Kontinuität der Versorgung sicherzustellen.
Vorverarbeitungsausrüstung
Einige spezielle Kunststoff-Rohstoffe erfordern möglicherweise eine Vorverarbeitung vor dem Granulieren, z.B. die Verwendung von Brechern, um Abfälle oder große Kunststoffstücke in Partikel von geeigneter Größe für die Verarbeitung zu zerkleinern.
Materialförderleitungen
Um einen reibungslosen Transport der Rohstoffe vom Lager zum Granulator sicherzustellen, müssen möglicherweise Materialförderleitungen installiert werden, ausgestattet mit entsprechenden Ventilen und Steuersystemen zur Regelung und Steuerung.
3. Vorsichtsmaßnahmen beim Einsatz von Kunststoffgranulatoren
Bei der Verwendung von Kunststoffgranulatoren sollten die folgenden Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden, um die Produktionssicherheit zu gewährleisten, die Produktionseffizienz zu verbessern und die Lebensdauer des Geräts zu schützen.
Sicherheitsoperationen: Die Bediener müssen mit dem Betriebshandbuch und den Sicherheitsverfahren des Geräts vertraut sein und die Betriebsregeln strikt befolgen. Beim Einsatz von Kunststoffgranulatoren sollten Schutzausrüstungen wie Sicherheitshelme, Schutzbrillen, Handschuhe usw. getragen werden, um Unfälle zu vermeiden.
Geräteinspektion: Vor jeder Verwendung sollte eine umfassende Inspektion des Granulators durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass alle Teile normal funktionieren, gut geschmiert sind und frei von abnormalen Geräuschen und Gerüchen sind. Überprüfen Sie regelmäßig die elektrischen und hydraulischen Systeme des Geräts, um deren Sicherheit und Stabilität zu gewährleisten.
Handhabung von Rohstoffen: Kunststoffrohstoffe sollten von hoher Qualität sein und den Produktionsanforderungen entsprechen. Sie sollten angemessen verarbeitet werden, z. B. durch Trocknen, Sieben usw. Unterschiedliche Arten von Kunststoffrohstoffen müssen entsprechend ihren Eigenschaften mit den geeigneten Einstellungen verarbeitet werden, um einen reibungslosen Granulierungsprozess zu gewährleisten.
Futtersteuerung: Kontrollieren Sie die Menge und Geschwindigkeit der Rohstoffzufuhr, um Blockaden oder Instabilitäten aufgrund von übermäßiger oder unzureichender Zufuhr zu vermeiden. Für automatische Zuführsysteme überprüfen Sie regelmäßig die Rohrleitungen und Fördergeräte, um sicherzustellen, dass sie nicht verstopft sind.
Entsorgungsbehandlung:Abfallgase, Abwasser und Rückstände, die während des Granulierungsprozesses entstehen, sollten ordnungsgemäß behandelt werden, um Umweltverschmutzung zu vermeiden. Für Abfälle, die schädliche Substanzen enthalten, sollten sie entsprechend den relevanten Vorschriften klassifiziert, verpackt und behandelt werden.
Regelmäßige Wartung: Reinigen und warten Sie den Granulator regelmäßig, um angesammelte Ablagerungen und Rückstände zu entfernen und das Gerät sauber zu halten. Ersetzen Sie regelmäßig Verschleißteile wie Schneidwerkzeuge, Filter usw., um den normalen Betrieb des Geräts zu gewährleisten.
Schulung und Ausbildung: Bieten Sie den Bedienern professionelle Schulungen und Weiterbildungen, um ihre Betriebsfähigkeiten und Sicherheitsbewusstsein zu verbessern und die Wahrscheinlichkeit von Bedienfehlern und Unfällen zu verringern.
4. Wartung und Pflege von Kunststoffgranulatoren
Wartung und Pflege sind entscheidend, um den langfristigen stabilen Betrieb und die Lebensdauer von Kunststoffgranulatoren zu gewährleisten.
Regelmäßige Reinigung: Nach jeder Verwendung sollte der Granulator gründlich gereinigt werden, einschließlich der Innen- und Außenflächen. Während der Reinigung sollte darauf geachtet werden, Ablagerungen, Rückstände und Staub zu entfernen, um den normalen Betrieb des Geräts nicht zu beeinträchtigen.
Wartung der Schmierung: Regelmäßig die Schmiersysteme des Granulators überprüfen, um sicherzustellen, dass ausreichend Schmiermittel vorhanden ist und ordnungsgemäß funktioniert. Schmierpunkte sind Lager, Zahnräder und Antriebsketten, wo Schmieröl rechtzeitig hinzugefügt und überschüssiges Fett entfernt werden sollte.
Messerwartung: Die Messer sind kritische Verarbeitungskomponenten des Granulators. Überprüfen Sie regelmäßig den Verschleiß der Messer und ersetzen Sie sie, wenn sie stark abgenutzt sind. Beim Austausch der Messer stellen Sie sicher, dass sie von zuverlässiger Qualität sind und korrekt installiert und eingestellt sind, um die Schneideffektivität und Verarbeitungsqualität zu garantieren.
Screen-Reinigung: Der Bildschirm ist ein wichtiger Teil zur Trennung und Siebung von Partikeln. Reinigen Sie den Bildschirm regelmäßig, um sicherzustellen, dass er frei von Blockaden ist. Beim Reinigen ist eine sorgfältige Handhabung erforderlich, um zu verhindern, dass der Bildschirm verformt oder beschädigt wird.
Inspektion des elektrischen Systems: Überprüfen Sie regelmäßig das elektrische System des Granulators, einschließlich des Motors, der Schalter und der Verkabelungsklemmen, um eine gute elektrische Verbindung sicherzustellen und Leckagen oder Kurzschlüsse zu verhindern. Für automatische Steuersysteme überprüfen Sie den normalen Betriebszustand von Sensoren, Controllern und anderen Geräten.
Inspektion des Sicherheitsschutzes: Überprüfen Sie regelmäßig die Sicherheitsschutzeinrichtungen des Granulators, wie Sicherheitstüren und Schutzabdeckungen, um sicherzustellen, dass sie intakt sind. Wenn festgestellt wird, dass Sicherheitsschutzeinrichtungen beschädigt oder fehlerhaft sind, sollten sie umgehend repariert oder ersetzt werden, um die Sicherheit der Bediener zu gewährleisten.
Regelmäßiger Wartungsplan: Erstellen Sie einen regelmäßigen Wartungsplan, der die Wartungsintervalle und -inhalte festlegt, um sicherzustellen, dass alle Wartungsarbeiten termingerecht durchgeführt werden. Für häufig verwendete Verschleißteile und kritische Komponenten sollten Sie einen häufigeren Wartungsplan in Betracht ziehen, um die Stabilität und Zuverlässigkeit des Geräts zu gewährleisten.
