Bu makale, AAAC İletkenlerde yüzey kararmasının potansiyel nedenlerini tartışmaktadır. Yüksek sıcaklık ve nem, yağmur ve güneş maruziyeti, atmosferik gazlar ve atmosferik nem gibi faktörleri vurgular. Makale, çevresel koşullardan etkilenen kararmayı önlemek için uygun depolamanın önemini vurgular. AAAC İletkenin yüzey kararmasına neden olabilecek olası nedenler aşağıda sıralanmıştır.
Öncelikle, alüminyum alaşımlı tellerin üretim süreci: Şu anda, Çin'deki çoğu tel ve kablo fabrikası aynı ekipman ve üretim sürecine sahiptir. Temelde, %99.70 alüminyum içeren yeniden eritme için alüminyum alaşım külçeleri piyasadan satın alınır ve ardından süreç gereksinimlerine ve alüminyum külçelere göre işlenir. Kimyasal element, alüminyum külçe kendi başına işlenir ve sürekli döküm ve bağlama süreci ile elektrikçi için alüminyum alaşım çubuğu üretilir, ardından alüminyum çubuk, kaymalı tel çekme makinesi veya kaymasız tel çekme makinesi ile küçük çaplı yuvarlak alüminyum alaşımlı tel haline getirilir ve son olarak alüminyum alaşımlı teller, bir çerçeve veya başka bir ayakta duran makine ile bir araya bükülerek alüminyum alaşımlı tel haline getirilir. Büyük kesitli alüminyum alaşımlı tellerin üretimi genellikle sürekli döküm ve bağlama-kaymalı yüksek hızlı alüminyum tel çekme makinesi-630 çerçeve bükme makinesi ile gerçekleştirilir, böylece büyük kesitli tellerin üretim kalitesi sağlanır.
İkinci olarak, alüminyum alaşımlı tellerin kararması örneğinin analizi yoluyla, alüminyum alaşımlı tellerin yüzeyinin kararmasını etkileyen birkaç ana faktör elde edilmiştir:
Faktör 1: Yüksek sıcaklık ve nemin etkisi
Farklı üreticilerin üretim süreçleri aynı olmasına rağmen, ürünlerin farklı bölgelerdeki performansı aynı değildir. Genel olarak, alüminyum alaşımlı teller kuru ve düşük sıcaklık bölgelerinde yüzey kararması göstermez, ancak yüksek sıcaklık ve nemli bölgelerde siyahlaşabilir.
Faktör 2: Yağmur ve güneş maruziyetinin etkisi
Tel uzun süre taşındıktan sonra ve yağış çok yüksek olduğunda, tel yağmura maruz kalır ve ardından yüksek sıcaklığa maruz kalırsa, yüzeyde kararma görülebilir.
Faktör 3: Atmosferdeki gazların etkisi
Açık hava koşullarında, alüminyum yüksek korozyon direncine sahiptir. Genel olarak, endüstriyel atmosferdeki gazlar alüminyum iletkenin korozyon performansını etkilemez. Atmosferdeki oksijen, alüminyum yüzeyine en büyük etkiye sahiptir, ardından atmosferdeki karbon ve karbürleşme gelir. Malzemenin parçacıkları, üçüncü sırada kükürt bileşiği gelir, oksijenin alüminyum yüzeyine korozif etkisi olduğu doğrulanmıştır, özellikle asidik çözeltilerde, yüksek konsantrasyonlu çözünmüş oksijen alüminyumun korozyonunu hızlandırır, alüminyumda çökeltilen karbon ve karbür parçacıkları yüzeyde, karbon (C) ve alüminyum telin yüzeyi su buharı varlığında korozif bir galvanik hücre oluşturur. Alüminyum bir anot olarak hızlanır. Kükürt bileşiği alüminyum üzerinde özel bir etkiye sahip değildir ve asidik çözelti S02 ve S03 içerir. Alüminyum üzerinde belirli bir korozif etkisi vardır. Kirli su alüminyum ile uzun süre temas ederse veya ıslak ve gözenekli malzemelerle temas ederse, yüzeyin kararmasına neden olur ve alüminyum tel ve nem geçirmez malzeme (örneğin ahşap) gibi ıslak koşullarda. Bez, yalıtım kağıdı vb. birbiriyle temas halindeyse, kararması daha kolay olacaktır, bu nedenle çelik çekirdekli alüminyum bükülmüş telin depolama yeri ve depolama yöntemi en önemlisidir.
Faktör 4: Atmosferdeki nemin etkisi
Su buharı mükemmel bir elektrolittir. Oksijen, atmosferdeki kirleticiler ve alüminyum iletkenlerin yüzeyindeki kirlilik kalıntıları ile birleşir. Sonuç olarak, alüminyum alaşımlı telin yüzeyindeki hava daha fazla su buharı içerir ve havadaki su buharı artar. Aşırı doygun olduğunda, bir su damlası oluşur. Alüminyum alaşımlı telin yüzeyi siyahlaşır ve havanın sıcaklığı ve neminden güçlü bir şekilde etkilenir. Atmosferdeki çeşitli koşullar altında, alüminyum alaşım üzerinde olumsuz bir etki yoktur. Nem ve yüksek sıcaklığın birleşik etkisi altında, atmosferdeki kimyasal bileşenler ve kirleticiler alüminyum iletkenin korozyonuna neden olur, bu da alüminyum alaşımlı iletkenin yüzeyinin kararması için gerekli bir koşuldur.
